随着我国国民经济快速稳定发展对资源的需求加快，黄金科技进步不断扩展黄金资源开发的范围，从性质单一的易处理黄金资源，迅速发展到含砷、含硫及含复杂金属的难处理金矿资源领域。黄金资源也由天然矿产资源迅速扩展到人工资源。天然矿产资源是指金经过各种自然过程，在地壳某些地域发生富集而形成的矿床。而人工资源，指的是人类开发矿床过程中所产生的各种含金废弃物和各种以黄金为原料的产品使用后最终被废弃的可回收物（图1）。在现代，废弃物常常被称为是“在不同时间和空间被放在错误地点的原料”，这已经是不争的事实。20世纪90年代以来，我国黄金工业含氰废水、尾矿及难处理金矿的综合利用技术得到快速发展，比如，贫液全循环、Cotl，s酸法综合回收氰化物、难处理金矿预氧化及尾渣资源化无害化等综合利用技术，为黄金工业的可持续发展作了突出的贡献。

一、天然黄金资源开发利用状况

1．资源储量及其特点

截止2006年底，全国查明黄金资源储量4997吨，其中，岩金3198吨，砂金523吨,伴生金1276吨。而在可采矿区查明黄金资源储量中，基础储量为1857.2吨，其中，岩金1201.5吨，砂金180.2吨，伴生金473.5吨，分别占总量的64.7%、9.7%和25.5%；查明资源量2609.5吨，其中，岩金1615吨，砂金289.6吨，伴生金为704.9吨，分别占总量的61.9%、11.1%和27%。按2005年的开采水平，目前我国黄金基础储量的静态保证年限只有8年。

总体上看，我国金矿大型矿床较少，以中小型矿床为主。大中小型矿床的比例为6:12:82。其中,90%是中小型矿床，而缺少世界级超大型金矿。矿床品位不高， 岩金矿中 6g/t以下的中低品位矿床占83%以上，其中<3g/t占27%；砂金矿中，品位0.25g/m 3 以下的矿床占64%。

含金工业矿物有20余种，其中最常见的是自然金、银金矿和金银矿，其次是碲金矿和碲金银矿。根据选矿工艺要求，金矿石可分为5种类型：贫硫化物金矿石、高硫化物金矿石、多金属硫化物含金矿石、含金铜矿石、含碲金矿石、含金氧化矿石。

低品位矿和暂难利用的金资源比例大，是我国金矿资源的一大特点。其中，难利用资源 储量占全国保有资源储量的15%，主要是微细粒浸染型金矿床。这类金矿储量大，埋藏浅，易于大规模露采，但品位低，颗粒微细，富碳或富硫、砷，选冶技术尚 不 过关，故暂难利用。 低品位矿则占查明金矿资源的1/3左右。

2．开发利用现状

岩金矿床一般赋存形态复杂，品位低，分布不均匀，使得开采条件复杂，矿体边角等部位回采难度大，资源丢失量大。部分探明矿床硫、砷等有害成分含量高，使得这些矿山目前只能利用氧化矿石。

砂金矿虽然有着易采，易选，投资少，建设周期短，成本低，有利于群采的特点,但过度的开发容易造成破坏河道航行、破坏生态等环境问题。砂金在国内外都是金的重要矿床类型。我国砂金矿床的开采主要有采金船和机械化露天开采两种方式。目前，砂金矿资源已近枯竭。尚存的资源由于环境保护方面的原因多数不能利用。

伴生金主要随主产矿的开发而利用，当然，其中也有个提高伴生矿产选矿回收率的问题。

2005年，我国黄金产量224.05 吨，其中，由黄金矿山生产的192.68吨，占86%；由有色金属矿山生产的副产金31.37吨，占14%。目前，国内已基本形成胶东、小秦岭、黑龙江、粤西-海南、河北、陕甘川交界三角区等6大黄金生产基地。

我国黄金生产集中度不高。据2006 年的统计，全国共有金矿山1757 处，其中大型矿山23 处， 占金矿山总数的1.3%；中型矿山69 处，占3.93%；小型矿山619 处，占35.23%；规模以下小矿1046 处，占59.54%。

大、中、小型（包括规模以下小矿）岩金矿山年金矿产量分别约占全国产量的13%、26%、60%。伴生金矿虽然储量占全国岩金储量的1/3，且规模较大，大型以上占1/3，但产量却不到总产量的15%，目前尚有1/3的伴生金储量未被利用。

随着金矿的大规模开采，易于采选的金矿资源储量减少，品位下降，赋存条件复杂，低品位矿、品位分布极不均匀矿、难采矿矿石数量增加, 矿石损失率偏高。

目前全国岩金矿山金的采矿回收率平均为77%，选矿回收率平均为86%，岩金 采选综合回收率66.2%；其中， 地下开采采矿回收率平均为81%，选矿回收率平均为88.3%；露天开采采矿回收率平均为81.1%，选矿回收率平均为78%；估计设计阶段露天矿山资源利用率为98%，开采产量约占全部金矿山产量的1/4，地下矿山资源利用率为90%，开采产量约占全部金矿山产量的3/4，据此估计设计阶段资源利用率为92%； 砂金矿 山资源已近枯竭，产量很小，不予考虑。黄金冶炼回收率平均按98.5%计算，则我国黄金矿山总的 资源综合回收率 应为60%。

灵宝黄金集团公司2004年投资500万元对所属的枪马金矿分公司、崟鑫分公司的选厂进行了技术改造，使选矿工艺流程由原来的汞选+浮选，改为了重选+浮选工艺流程。改造后，根除了环境污染；使规模由原来日处理800t增加到1000t，相当于新建一个日处理200t选厂；选矿回收率也由原来的90%提高到92.3%。 2005年又投资60多万元，完成了崟鑫金矿分公司500t/d选厂2号球磨机的更新改造，使设备运转率比过去提高2%，每处理1t矿石维修成本下降0.5元，按年处理矿石22万t计算，年节约费用11万元。

二、我国黄金资源综合利用的进展

1、清洁生产使含氰废水基本实现零排放

人类黄金生产技术，从原始人工淘沙的自然法开始，经历了混汞法、重选法、氰化法的不同阶段,目前又进一步开发出生物预氧化-氰化法、焙烧预氧化-氰化法、压热法等。其中，世界黄金产量的80%是采用氰化提金技术获得的。虽然氰化物有剧毒，但目前还没有一种适宜的浸金溶剂能够代替，氰化提金工艺至今以及未来几十年内，在黄金生产领域仍将占居主导地位。随着科技的不断进步，氰化物治理技术也得到了快速发展，比如碱氯法、电化学氧化法、酸化法、自然净化法、离子交换树脂法、活性炭吸附氧化法、因科法、OOT法、过氧化氢氧化法、生物法及全循环工艺等，已应用到工业实践中。其中，资源综合利用领域最有效的方法是全循环工艺，但实现全循环工艺需要两个必要条件：一是废水循环后氰化工艺水量平衡；二是废水循环不致于使浸出液中各种杂质浓度积累到影响氰化指标的程度。既然废水中杂质(Cu、Pb、Zn、Fe、有机物等)积累后会影响金的回收率,从这些杂质中综合回收有价元素更有必要。通过对这些杂质的不断回收,提高氰化指标，可实现经济、环保双重效益。

长春黄金研究院和辽宁天利金业有限责任公司合作开发的《含硫氰酸盐、氰化物贫液综合治理技术及成套设备研究与应用》项目，在国内率先对黄金氰化厂存在的含硫氰酸盐及氰化物贫液进行回收治理，采用所发明的Cotl’s酸法,从硫氰酸盐中再生氰化物，将自行研制的高效节能型酸化氧化反应器与后续的砷、氰化物和砷深度处理流程有机地衔接起来，使该工艺流程简单实用，技术先进。贫液经治理后，其中的氰化物残留率仅为1.3%，硫氰酸盐的氧化率为99.83%;而从硫氰酸盐中氰化物回收率为86.27%，超过了国外的其它相关先进技术。同时，通过贫液综合治理应用，优化了氰化工艺，金浸出率提高了0.87个百分点。该项目的实施，实现了环境效益、经济效益和社会效益的统筹兼顾,其整体技术水平达到国际先进水平，其中从硫氰酸盐中再生氰化物设备属于国际首创。

2、开发利用 难处理金矿资源取得重大突破

我国的难处理金矿资源储量丰富，近年来业内专家普遍分析认为，约在1000～1200t左右。尽管每年都有几个难处理金矿床被开发利用，但随着开发的进程，深部的资源又被不断地探明，所以国内的难处理金矿资源在探明的保有储量中，所占的比例一直被认为维持在1/3左右。能够使 难处理金矿石得以开发利用的生物氧化、压热氧化、焙烧氧化预处理工艺，目前已经填补了我国黄金工业生产的空白。

传统焙烧工艺是国内最早应用于复杂金精矿的预处理工艺，较早建成并正常运行的焙烧厂有五座（中原黄金冶炼厂、山东招远国大、牟平东方、辽宁新都、灵宝黄金冶炼厂），总生产能力达1100t/d左右，但所采用的工艺都为一段焙烧氧化提金工艺， 有许多技术环节尚需在工业生产中加以调整。 2002年，山东国大黄金冶炼厂与南京化工研究院和北京矿冶研究总院合作，在原100t/d系列的一段焙烧基础上，进行了两段沸腾焙烧工艺的改造。由于该项目的二段焙烧分别在二台沸腾焙烧炉内进行，最大限度地实现了综合回收目的。 “十五”期间，长春黄金研究院以原矿两段沸腾焙烧提金新工艺工程化技术开发为目标的紫木凼高技术产业化示范工程，生产能力已达到1000t/d原矿，是国内最大的金矿焙烧装置。而且,由于该工艺的适应性强，生产成本相对较低，因此在国内已显示出良好的发展前景。

热压氧化工艺的研究开发，起步于国家的“九五”科技攻关项目。1997年至1999年期间，长春黄金研究院与核工业北京化工冶金研究院合作，针对吉林浑江金矿的难处理原矿，通过采用碱性热压氧化-釜内快速氰化提金工艺技术，有效地氧化分解了载金硫化物，使金浸出率从直接氰化的低于47%提高到92%以上。而且,还完成了800～1000kg/d的扩大性试验。由于该工艺采用的是碱性热压工艺，氧化过程的温度和压力相对比国外的酸性热压技术要低，应该更加适合于我们的国情。山东金翅岭金矿建设的压热氧化工艺采用的是酸性体系，该提金厂于2002年6月投产，采用的是压热催化氧化预处理-氰化提金工艺（COAL法）， 100t/d规模的压力氧化厂正进入工业试运行阶段。 另外，紫金矿业集团的矿冶研究院也开展过1t/d规模的压热氧化预处理工艺的试验。

细菌氧化工艺虽然是比较新的工艺，但在国内却是发展最迅速的，它目前在国内的工业化应用程度和受青睐程度，已远远超过前两种工艺，这完全得益于各个科研院所做的大量试验研究和探索工作。目前，正在从事细菌氧化工艺研究的科研单位不低于十家，如长春黄金研究院、东北大学、吉林冶金研究院和北京矿冶研究总院等，这些研究单位针对国内的难处理金精矿，做了大量的试验研究工作。其中，长春黄金研究院已形成了较为完善的工艺研究系统，2000年12月，在烟台黄金冶炼厂成功地建成了国内第一家50 t/d 规模的生物氧化-氰化锌粉工艺提金示范厂；其后在2002年，由该院承担并建设了国家发改委的高新技术产业化示范工程项目—--辽宁天利150t（金精矿）/d级生物氧化提金厂，通过技术鉴定，其中，浸矿菌株的筛选、培养、驯化和放大技术达到国际领先水平。随后，2005年，由该院承担并建设了江西三和金业生物氧化-氰化炭浆工艺提金示范厂。这些都为生物氧化工艺在国内的工业化应用，开创了良好的局面。

3、尾矿浆资源的综合开发利用对黄金工业换发了新的生机

尾矿是黄金选厂的主要固体废弃物，氰化选厂几乎100%的矿石都变为废弃的尾矿，浮选与混合选矿工艺的排出物大部分也是尾矿。我国许多大、中型黄金矿山均有较长的生产历史，从几十年到上百年不等，尾矿资源十分丰富。20世纪七十年代前，黄金生产由于受产业政策、技术装备、选冶工艺及资金等因素的制约，回收率低,综合利用水平程度普遍低下，资源浪费现象十分严重，导致一些尾矿中金属量较高，非金属矿物资源更由于开发应用研究不够，用途不广，而多作为尾矿排放，因此,一般来说,老尾矿都具有相当高的综合利用价值。

尾矿资源的综合利用具有如下特点：建设周期短，投资少，见效快；可以进行大规模生产，成本较低；综合回收各种有价元素和非金属元素,缓解矿山资源紧张的矛盾，延长企业服务年限等。若将这部分尾矿资源进行综合开发利用，可实现经济效益、社会效益及环境效益的统筹兼顾。特别是一些已经进入老年期的矿山，均在相当程度上出现了资源危机，如能对有利用价值的老尾矿进行综合开发，对缓解矿山的资源短缺，延长矿山生产寿命，将起到至关重要的作用。

为使尾矿资源得以充分的综合利用，国内外研制出了许多先进的选矿设备，比如尼尔森选矿机和法尔肯选矿机；在国内,长春黄金研究院近些年也大力开发出一些重选设备，比如KXT系列跳汰机和STL型水套式选金机等。虽然与国外的同类设备相比，在处理量和自动化程度上有一定的距离，但该院的跳汰-水套选金的集成技术，已达到国际先进水平,为尾矿资源的综合利用，开辟了一条可行之路。

这些尾矿选技术和设备取得了较好的应用效果:

（1）在金银的回收方面：我国70年代前建成的黄金矿山，选矿厂大多采用浮选、重选、混汞-汞选或重选-浮选等传统生产工艺，技术装备水平低、生产指标差、金的回收率低，而由于尾矿资源的二次利用，生产成本低，不再需要采矿、破碎和粗磨矿作业,同时也由于金价上升，使得这些尾矿资源有了较高的回收价值。国内有夹皮沟矿业有限公司、银洞坡金矿及湘西金矿等企业率先利用尾矿回收金，使得企业获得了可观的经济效益。

（2）在伴生金属元素的综合回收方面：我国的许多黄金矿山尾矿中均含有可供综合回收的多种伴生元素组分，如铅、铜、锌、硫等，但一般矿山仅注重金银的回收，而对其它金属元素则仅顺便回收，不再采取更多的回收措施。特别是矿山初建阶段，大量伴生有价组分都随尾矿流失。据调查，有些采用浮选-精矿氰化工艺的选厂，浸渣中有价元素含量普遍高于最低工业品位，有的甚至是最低工业品位的两倍以上。为此，金厂峪、三山岛金矿、银洞坡金矿、湘西金矿及辽宁五龙金矿等企业后来均对选矿生产工艺进行了改造，以便更好地回收更多的伴生有用组分，从而取得了显著的经济效益。

有的矿山尾矿砂中含有较高的氧化铁和氧化铝，经加工可生产出铁红、聚合铝、聚合铁等新型絮凝剂，是一种物美价廉的半成品原材料。山东某矿尾砂含铁普遍在20% ～ 30%之间，在回收金的同时，生产出纳米氧化铁，因而成为高效益企业。某些含铝较高且又含铁的尾砂，可成功地生产水处理剂，如氧化铝含量大于30%时，就能制备PAFC聚合铝铁净水剂，采用原料不过是当地的尾砂、工业盐酸、工业碱。这些技术的使用，进一步有效地推进了固体废物处理的技术政策的执行，达到减量化、资源化、无害化的效果。

（3）在硫与氧化砷的回收方面：有些金矿含有较多的硫和砷的氧化物，是生产硫酸和砒霜的原料。金精矿在提取金后，进一步提取硫和砷的氧化物，从而得到经济效益很好的副产品。硫是产生 大气污染物的源物质，含硫物质在生产过程中如得不到有效处理便被排放,就会对环境产生大量污染,不仅可能污染大气,而且可能污染周围的土地,甚至水源。而利用含硫固体废物生产硫酸，就从源头上减少了污染；同时，生产各行各业广泛使用的硫酸，不菲的销售收入也会给企业带来相当的经济效益。若能提取单质硫,也会产生效益。山东烟台这类资源利用率较高，得到的收益也比较好。近十年来，含砷金矿之所以得到开发利用，除了传统的火法之外，湿法生化冶金技术也迅速趋于成熟。生产过程中的副产品有 、 等物质。砷化合物是剧毒物质， 就是常见的砒霜。砷化物无论是在水中还是在大气中,都有强烈的毒理作用。因此，这些副产品在生产时必须加以回收。但目前的砷化物回收技术还有待提高，不能停留在仅回收 的水平上，如还可以提取单质砷、生产光敏半导体材料等，这些产品目前都有市场需求，只要能开发出合理的工艺技术，在经济效益上就会得到回报。

（4）在非金属元素的综合利用方面：通常，尾矿中所含的主要矿物成分有硅酸盐、硅铝酸盐、 石英、黄铁矿、斜长石等物质，金矿尾矿在矿物组成与化学成分上，和建筑材料、陶瓷、玻璃等十分相近，这就为尾矿的综合利用提供了科学依据。常见的综合利用主要有以下几个途径：用作水泥配料；用作建筑原料；用作建筑材料；用作建筑装饰材料;用作井下充填材料。

但是,金矿尾矿目前最大量的用途是用作井下充填材料。而从循环经济要求吃干榨净取得最佳效益这一基本原则来讲, 用作井下充填材料显然不是最佳选择。

总之，我国含金尾矿资源量大、分布广。若能综合开发利用这部分资源，将会产生可观的经济效益和社会效益。据测算，对老尾矿进行综合开发利用，年处理规模如能达到300万t，可获经济效益 5000 多万元。

三、我国黄金资源综合利用的成绩与不足

一般说来，只有岩金矿床才有 综合利用问题。我国 岩金工业类型主要有七类：石英脉型、破碎带蚀变岩型、细脉浸染型、铁帽型、火山 -次火山热液型、微细粒浸染型。

石英脉型、破碎带蚀变岩型、细脉浸染型是我国最主要的金矿工业类型，占全国储量的 90.07%。
石英脉型金矿床：赋存于热液充填形成的石英脉体的内部，矿岩界限比较清晰。

破碎带蚀变岩型金矿床：矿体长度、厚度大。与石英脉型相比，矿体连续，稳定，形态较简单。矿床规模一般较大，易于形成规模开采。

细脉浸染型矿床，金属元素在岩体内有较明显的分带。

伴（共）生金矿：主要来自于铜矿石，少量来自于铅锌矿石。主要集中于江西、甘肃、安徽、湖北、湖南五省，约占伴生金储量的 2/3， 其中， 江西居首位。 伴（共）生金矿在我国金矿中占有重要地位。伴生金的品位普遍较低，与铜、铅、锌矿伴生，大部分矿区品位低于1.0g/t，少部分矿区品位可达到2.0g/t。

斑岩型铜矿床共伴生金很普遍，虽然含金品位一般较低，大约为0.2～0.8g/t，但由于矿石储量大，共伴生金储量可达大中型甚至大型矿床规模。斑岩型铜矿床伴生金占全国共伴生金总储量的40.6%； 矽卡 岩型铜矿床普遍含金，且品位较高，可以形成不同规模的共伴生金矿，分布广泛，是仅次于斑岩型铜矿床的重要伴生黄金资源，占共伴生金总资源储量的28.4%，代表性矿山有湖北铜录山等；热液铅锌矿伴生金包括岩浆热液和火山热液铅锌矿床等，含金品位较高，为 0.7～2.0g/t。矿床规模多为中小型，代表性矿山有南京栖霞山等 ；硫化铜镍矿床伴生金，黄金品位普遍不高，一般为 0.1～0.48g/t ， 如金川。

从以上情况可以看出，我国金矿类型复杂，伴生或共生有多种有价组分，单一成分的金矿很少，共伴生资源比例大，为综合利用提供了丰富的资源条件。几乎所有的岩金矿床都伴生有银和硫，其他常见的伴生元素有铜、铅、锌、钼、砷、锑、铁、钨、铀、镉、钴、镍、铋、汞、硒、碲、铼、铟等。其中，最主要的共伴生元素是银，全国50%的银储量在金矿床中。砂金矿的共（伴）生主要有锆石、独居石、石榴子石、金红石等。而伴生金则多见于铜、铅锌、镍等矿床中以及铁矿床和硫铁矿矿床中。

总的来说,国有黄金矿山和一些规模较大的民营企业在金选冶过程中，对共伴生组分一般会视其含量作为各自单一的产品或作为综合利用的副产品加以回收。例如,随砂金矿产出的副产品加以回收的重矿物主要有锆英石、钛铁矿、独居石、锡石、金刚石、金红石、铂族矿物、磁铁矿等。岩金矿山回收的共伴生元素和矿物主要有银、铜、铅、锌、硫、砷、锑、硅石、重晶石、萤石等。据前几年的统计资料,回收银的矿山有71家，回收铜的矿山有26家，回收铅的矿山有13家，锌有8家，硫有30家，砷、锑、钨、重晶石各有1家。

对银、硫的回收工作比较普遍，并有较好的经济效益。我国大型黄金矿山对硫资源回收利用处在国内较先进的地位，回收率达89.29%。

有些共伴生元素的回收价值很高，如湘西金矿回收锑金属。黄金洞金矿以三氧化二砷形式回收砷，增加了效益，减少了对环境的污染,且有利于金的回收。对非金属元素回收利用更少，大多数矿山对非金属矿物多未回收利用。

灵宝黄金集团公司根据小秦岭金矿田的矿石特性，不断研究冶炼技术和生产工艺，实现了综合回收银、铜、硫、铅等多种元素。目前，日处理精粉由原来700t增加到900t。形成了年冶炼黄金10t，白银30t，电解铜近10000t，工业硫酸16万t的生产能力。电解铜、硫酸、白银等副产品在销售收入中所占比例接近30%。生产出的电解铜作为地方一家铜箔厂的主要原料，工业硫酸为地方及其周边地区化工企业提供了原料保障。

总而言之，我国金矿山共伴生元素回收工作都在不同程度的展开，但回收利用水平差别较大。大中型矿山开展回收利用共伴生元素较普遍，回收利用水平较高。在开展共伴生元素回收的矿山中，大型矿山占到 30%以上，余下的绝大部分是中型矿山。小型矿山很少开展或根本没有开展共伴生元素的综合回收利用工作。

这里需要指出的是,经过多年的努力,近年来我国黄金生产工艺取得了一系列重大突破，但是仍然存在一些问题 ：

（1）大多数黄金矿山，尤其是小型矿山往往是在勘探程度很低的情况下动工兴建的。矿山投产后生产、基建、技改同时进行，多数小型企业在选冶工艺上技术、管理水平低，再加上初期采选方案考虑不周，往往造成较大的资源损失、浪费和破坏。灵宝市冶炼厂由于浮选精矿脱药、细磨工序不完善，造成氰化浸金槽大量泡沫溢出，为此只好减少充气量，氰化浸金率仅90%左右，氰渣含金仍在6～9g/t，有时甚至可达十几克/吨，远远超出该地区原矿的含金品位。

（2）尾矿再选力度不够。尾矿再选是提高黄金及其共伴生元素回收水平的有效途径。有专家估计,我国现存的10亿吨黄金选矿尾矿中,可供利用的黄金资源达300-400吨之多。另外，岩金矿山每年还有25吨黄金继续损失到尾矿中，尾矿金品位高达0.35g/t。在吉林夹皮沟金矿，老矿区尾矿存量约30万吨，尾矿含金品位为1.0～1.5g/t，新尾矿库的尾矿含金品位为1.4～0.68g/t，据估算，新老尾矿库中的尾矿共有黄金储量1.6t，铜280吨，银2吨，铅500吨。

许多黄金矿山目前尚未开展综合利用，但尾矿多已堆存。例如老柞山金矿矿石含铜、钴，两者都没有回收；河南上宫金矿，矿石含银、碲，银经浮选，以含量银方式回收，碲尚无回收措施，但已作尾矿堆存；克拉玛依金矿含银，未回收；东桐峪金矿，矿物中含银、铜、铅、硫、锌、重晶石等共伴生元素，目前通过提金仅回收一部分，回收率为银72%，铜86%，锌86%，但在尾矿中仍含有较多可利用元素，目前这些尾矿也已作堆存，拟在主矿闭坑后再加以回收；但在浮选产品金精矿内所含的铅，目前尚无法再作分离，由于铅是黄金冶炼过程中的有害元素，因而被冶炼厂扣款达10万元/年。湖北鸡笼山是多金属共生矿体，含铜、银、硫、铅、锌、锰，目前仅回收前三种元素，后三种元素因回收成本高，尚未开展工作。还有很多中小型矿山，共伴生硫根本不作回收，而随选尾直接排进环境，给环境带来很大污染。

尾矿回收常采用的技术有重选、浮选、氰化等工艺，虽然尾矿中回收金取得了可观的效益，但目前,正是由于只注重金的回收，而对尾矿中存在的其它伴生金属元素的回收率普遍较低，非金属元素基本上得不到回收，造成资源二次浪费。而在实际上, 很多矿山的尾矿可作为非金属矿的原料资源来加以利用，如陕西双王金矿的尾矿中钠长石含量高，储量达数亿吨，是仅次于湖南衡山的全国第二大钠长石基地。可以其为原料，加工成半成品钠长石粉，直接经济效益将是主产品黄金总产值的50多倍，潜在价值很大，极有可能成为企业新的利润增长点。尾矿还可用作生产建材的原料，经过调剂、配料和加工，可以制造建筑用砖、饰面砖和玻璃等新型建材；开发微晶陶瓷，多孔陶瓷，用作初等建材的骨料及水泥,以及某些非金属无机材料等新型工业产品。

影响共伴生元素回收的原因大致有二：一是矿山本身的经济技术条件有限，无法开展回收利用；二是技术条件已具备，但回收的经济效益不佳，企业没有积极性。

（3）矿柱难以回收。我国大多数中小黄金矿山采用留矿法或其他空场法开采，比例达69%。尤其是在矿山生产初期，以矿房回采为主，留下了大量矿柱和采空区。由于矿柱回采技术难题大，不能及时回收而造成资源损失。

（4）全循环工艺、Cotl’s酸法，虽然废水中的金、银、铜等金属及氰化物得到了综合回收利用，但目前氰化提金工艺还是属于先污染后治理的过程，相应的设备投资大、运行成本高，氰化提金工艺应继续加以完善,从源头上消除氰化物的污染。

（5）焙烧法、生物氧化法，在难处理金矿资源中金的提取领域已应用广泛，但砷、铁、硫等其它有价元素尚未得到回收，据分析，一个100t/d的生物氧化提金厂，如仅回收砷、铁，每年就有2亿元的收入,比该厂的黄金收入还高。

总之，目前我国的黄金生产企业,在资源的综合利用上认识尚未达到应有的高度，特别是对其重要性和迫切性认识不足，尚未能正确处理好资源、环境、效益协调发展的关系。