技术达到国外同等水平，但是工艺水平的低下导致生产出的产品不受青睐，这是我国机械产品普遍存在的问题。产品零件精度低、生产效率低、工艺消耗高、环境污染大等是我国机械工业发展的巨大障碍。
近日，中国机械制造工艺协会在杭州举行了全国机电企业工艺信息化、现代物流高级研讨会。会议以树立科学的发展观、加强工艺创新、提升企业核心技术水平为主题，围绕中央振兴装备制造业的战略任务，研讨了机械制造技术与装备的发展、工艺信息化等企业共同关注的问题。
工艺水平总体有所提高
随着我国装备制造业的发展，特别是结合国家重大装备研制与技术引进、技术改造，制造业总体工艺水平和综合制造能力得到了新的提高。
我国已掌握了一批重大装备的成套制造工艺技术，如已形成了具有自主知识产权的大型发电设备成套焊接技术规范，突破了大型产品装配的高精度、高效率难关等。
对规模制造产品，能较快地形成规模化、集成化的工艺结构与制造能力，如一汽建成的缸体、缸盖、凸轮轴和装配四条生产线，通过中央控制系统实现全线自动，确保了多品种生产指令的全线贯通，实现了柔性化的全自动装配。
装备制造业的机床数控化率有了较大的提高，特别是五轴联动数控加工中心的应用，极大地提升了切削加工精度、效率与柔性化水平。产品装配工艺有新的突破，如西安高压电力开关厂在生产装配中，成功地突破了“三菱”组装方式。在铸造、锻压、热处理、电镀等行业普遍推行专业化生产，涌现出许多较高水平的工艺创新成果。高技能工艺人才不可替代的重要作用，引起了社会的广泛关注。
工艺水平与国外仍有差距
我国机械制造工艺虽然取得了长足进步，但与发达国家先进工艺相比，在技术方面还存在着相当大的差距，主要表现在“两低”、“两高”：1.产品零件精度低，如铸件毛坯尺寸、金属切削精度要比国外低1级～2级精度；2.生产效率低，以汽车制造为例，我国生产效率相当于日本的1／10、美国的1／5、德国的1／4，车、磨、铣、削速度分别比国外低2倍～3倍；3.工艺消耗高，铸铁、铸钢、模锻、大型锻件的能耗要比国外高出一倍左右；4.环境污染大，例如我国锻件生产多为燃煤（油）加热，国外已广泛采用电加热，排放的“三废”约为我国的1／10。
造成上述差距的原因很多，例如全社会缺乏工艺意识，工艺地位不清，工艺功能未能充分发挥；在工艺人才的培养使用上，缺乏合理、有效的政策措施；在工艺技术发展和业务安排上，缺乏科学规划、系统组织和协调配套等。
针对如何抓住机遇快速发展问题，原机械工业部副部长、中国机械制造工艺协会高级顾问陆燕荪认为核心问题是产业结构的调整。以前如重主机、轻基础功能部件的研究，没有形成较完整的专业化生产社会分工体系，产业结构矛盾非常突出。某些地区受利益的驱动进行低水平的重复建设，导致竞相压价、恶性竞争等诸多问题。
工艺水平打造名牌
陆燕荪说，机电产业战略发展的重点是以重大技术产品的国产化带动基础产业的发展。一是坚持引进先进技术与消化吸收、自主创新相结合；二是坚持政策支持与市场竞争相结合；三是坚持技术创新与管理创新相结合；四是坚持资本投入与培养人才相结合。企业要采取两个战略，一个是低成本战略，对进入成熟期的产品，谁的成本低、性价比高，谁的竞争力就强；一个是品牌战略，这方面轻工业比较重视，许多产品都有牌子，但重工业就比较差，有了品牌才能有竞争力，要创自已的品牌，不能总让国外的牌子挡在前面。
陆燕荪十分强调工艺在振兴我国装备制造业中的基础性作用。他认为，研发设计是解决为社会提供什么样产品的问题，而工艺则是解决如何把这个产品又好又快成本又低地做出来的问题。工艺是人、机、料等软、硬要素集成的一项基础工程，它覆盖所有产品，贯穿于生产的全部过程。有些企业引进技术，做出来的产品就不如人家原装货好，问题就出在工艺和管理上。
我国已进入工业化中后期，正值全球经济一体化进程加速、世界产业结构调整转移、中国将建设世界先进制造业基地，陆燕荪说，我国的工艺工作要与时俱进，不断创新，吸纳、融入当代先进的理念、技术、方法和手段，把工艺水平提升到一个新阶段。
他建议，在CAD已较普遍应用的情况下，企业要积极推广应用CAPP，加快工艺信息化进程。在研发设计产品的同时，工艺要早期介入，提高工艺快速反应能力。同时，要应用现代物流技术、精益生产理念，对企业生产工艺实施革命性的流程再造工程，以达到降低成本、提高效率、增加效益的目的。
以新兴铸管股份有限公司为例，该公司的“企业信息化建设”实现了日成本、日利润核算和生产经营动态监控，大大提高了公司的管理效率。据核算，动态监控为公司创造的效益已达到4.52亿元，获得中国企业联合会第9届国家级企业管理现代化创新成果一等奖，入选国家信息化测评中心评选的中国企业信息化500强，在国际同行业中综合技术实力和生产规模名列第一，也为中国树起了一面铸管工业民族品牌的大旗！
[center]文章来源：中国轻工机械网[/center]