2004年，我国纺织机械行业各项经济指标尽管都保持了增长的态势，但是比起前几年纺机行业的高增长，业内人士免不了有些失落，特别是利润的增长只有1％。当然除此之外，2004年，对于我国纺机业来说还是收获的一年：自主开发的达到国际先进水平的十个成套关键设备项目中，有部分产品已经完成攻关并开始供应市场；出口再创历史最好水平；而特别值得一提的是低档设备明显受到冷落，高档设备深受欢迎，为纺机企业今后的发展发出了一个充满希望的新信号。
欣喜的2004———
高档设备销量大幅增长
中国纺织工业协会副会长、中国纺织机械器材行业协会理事长高勇说：“中低档设备的销售明显减少，我国纺机行业自主开发的机电一体化水平较高的纺机产品的销售大量增加，是2004年我国纺机行业最明显的一个特点。”
从2004年织机的销售来看，有梭织机只销售了1万多台；简易型剑杆织机和喷水织机的销量都在减少。相反，各种中高档无梭织机都有所增加。纺纱设备、化纤设备也是如此，精梳联合机、精梳机的销量都有所增长，在精梳机产品中低档的如201型的销量明显地降下来了。我国去年自主研制开发的年产3万吨涤纶短纤成套设备的销量也非常好，而国产的年产1.5万吨涤纶短纤成套设备需求量已经很少了。
纺织设备需求档次的变化，说明我国纺织工业已经进入到从规模扩张到产业升级的转型期；同时也就意味着纺机工业迎来了一个新的发展期。
失落的2004———
利润增长同比只有1％
“2004年，对于纺机行业来讲是特殊的一年，也是比较难过的一年。尽管纺机行业各项经济指标都比2003年有所增长，但是效益却并不理想，利润只增长了1％。”中国纺织机械器材行业协会秘书长王树田是这样来描述他对纺机行业2004年的感受的。
说到2004年纺机行业难过，首先是指从去年6月份开始，国家对纺织行业采取的宏观调控措施逐渐显现效果，在建项目减少，特别是化纤业的在建项目出现了停顿现象，纺机产品的生产和销售也随之有所反应。最明显的就是，货交了，应收款的数字上去了，而实际到款却跟不上。尤其是化纤设备，由于其特殊性，每个企业按需求有不同的订制。所以，某家企业订了货，一但不要了也没有办法销售给另外一家企业，只能是款不到也不得不发货。
而纺机行业经济效益增长放缓的主要原因是国家煤电油运处于供不应求的状况，原材料价格持续上涨，造成纺机产品生产成本的大幅度提高。纺织是一个微利的行业，不可能消化纺织机械由于原材料涨价而造成的产品涨价，同时纺机行业又是一个比较充分的竞争性行业，原材料涨价所带来的成本增长只能自身消化。因此，2004年纺机生产销售始终处于成本不断增加，产品价格却上不去的状况。
突破的2004———
出口创造历史最好水平
据海关统计，2004年纺机产品出口6.82亿美元，同比增长29.33％，创历史最好水平。
从出口产品的大类上看，出口排在第一位的是印染后整理机械，达1.76亿美元。
从出口企业看，国有企业出口2.43亿美元，占总出口额的35.63％，外商独资企业出口2.38亿美元，占总出口额的34.90％，说明外商独资企业在中国的投资取得了明显的效果。私营企业出口依然保持高速增长的态势，达到1.05亿美元，同比增长125.24％。
2004年，我国纺机一般贸易出口额为4.51亿美元，占总出口额的66.13％，同比增长30.40％；进料加工贸易2.24亿美元，占总出口额的32.84％，同比增长32.98％。一般贸易出口所占比例的加大，也正是我国纺机制造水平和国际竞争力不断提高的具体表现。
收获的2004———
十个成套项目陆续投产
为了进一步提高纺织装备水平，2004年纺机行业提出了一项宏大的计划，用三年的时间完成包括日产200吨及以上涤纶短纤维成套设备、粘胶长丝连续纺丝机，高效现代化棉纺生产线，机电一体化剑杆织机技术，纺粘法和熔喷法非织造布生产线，电脑提花圆纬机，电脑自动横机，高速特里科经编机，染整设备工艺参数在线检测技术，高效、节能、环保的染整开发研制等纺机十个成套关键设备项目。到目前为止，化纤和棉纺项目由于基础好，进展顺利。我国自主开发的年产3万吨涤纶短纤维成套设备技术已经日臻成熟，2004年的市场销量也非常好；年产6万吨涤纶短纤维成套设备预计在今年3、4月份在洛阳和苏州开车；粘胶长丝连续纺丝机已经陆续提供给用户企业；机电一体化无梭织机已经形成生产能力，并且批量供应市场；纺粘法和熔喷法非织造布生产线、电脑提花圆纬机、电脑自动横机在技术开发方面也有所突破；染整设备因门类多、复杂、所需的在线检测、监控等比其他设备的要求高，所以目前还在积极开发过程中。
反思的2004———
设备的稳定性亟待提高
十个纺机成套关键设备项目的陆续开发成功和投入使用，极大地激发了纺机企业技术创新的热情。这一点是不可否认的。但就全行业而言，纺机企业开发创新能力不足在2004年并没有得到彻底的改观。反思其原因，一方面是起点低、底子薄，本身就弱。另一方面是机制造成的。比如，我国企业平均研发费用占销售收入的比例最多也就是2％左右，国内最好的先进企业可能达到5％，而欧洲的企业平均达到8％～12％。
另一个值得我们反思的问题就是，纺机设备的可靠性、稳定性、一致性依然是令业内人士头痛的一个大问题。中国纺织机械器材行业协会理事长高勇说，过去我们一说可靠性就从制造上找问题，就从零件的精度上找原因，后来我们总结在工艺设计、装配、售后服务，甚至企业管理方面也存在很多问题。所以，提高稳定性应该是贯穿于纺机产品从设计到制造到销售服务各个环节的方方面面。毫无疑问，设备的稳定性如果得不到提高，国产同档次的纺机产品就很难形成竞争优势，也就意味着我们将有可能丢掉这块市场。不过，令人欣慰的是在新的一年里，中国纺织机械器材工业协会已经明确把提高设备的稳定性列为行业主攻的重点，并将制定一系列的检测标准、配套相应的检测手段使这项工作落到实处。希望这个行业内多年来挥之不去的问题能从2005年开始有所改善。（中国纺织报）