大庆油田采油七厂努力探索站库生产运行自动化管理新路，通过对老标杆联合站──葡三联进行自动控制系统改造，实现了自动化管理降损耗、提质量、消隐患的三大目标，成为全厂站库自动化管理水平全面提升的标志。
葡三联的此套自控系统为PLC过程控制系统，包括岗位控制机、站级管理系统机共5套。这套自控系统投入生产运行一年多来，不但顺利实现了生产过程参数自动检测，还实现了各岗位生产参数网上自动传输。厂矿主管领导、调度和机关管理部门人员在办公室即可查阅葡三联合站各岗位生产情况，随时掌握生产动态和信息，提高了生产管理水平。这套系统在运行过程中凸显的三大优点，更成为全厂关注的焦点。
一是降损耗，节能效果好。由于原油进站油气分离、脱水加热至外输全过程都是密闭处理，避免了原油在原来方式下通过大罐降压存储时的损耗，经有关人员估算，这部分损耗每年可达到1000多吨。二是提高了脱水质量。葡三联原生产工艺为人工放水操作，由于来油量和压力波动变化较大，使脱水器和游离水脱出器内油水界面控制不稳，既消耗一定能量又增加了脱水器负荷。PLC对仪表检测信号进行精确运算后调节，使游离水脱出器和电脱水器油水界面在给定范围内基本稳定，脱水质量明显提高，脱水器电场平稳工作电流可下降10安培，仅此一项估计每年可节电3万多千瓦小时。三是解决了上下游岗位工艺和生产衔接，有效消除了生产隐患。由于PLC控制系统采用的是工业现场总线网络控制，系统内各子系统之间既可独立完成本岗的控制任务，又可进行子系统之间的数据通讯，各子系统互相协作实现全站生产的平稳高效运行。避免了以往仪表仅限本岗位生产参数检测控制的难题，既保证了安全生产，又减轻了工人的劳动强度。