欧宝位于Rǖsselsheim的新工厂被认为是目前全世界最先进的工厂，它为
汽车生产创立了新标准——生产效率高、质量定位严格、柔性最大化、具有值得提倡的人体工程学标准。
经过仅仅两年的建设，欧宝位于Rǖsselsheim的新工厂就于2002年1月7日投产，开始生产当时全新开发的欧宝Vectra车型的三厢版本，11月份，这一车型就作为2002年度最佳中档车获得了“2002金方向盘”奖。2003年1月和2003年夏天，创新的欧宝Signum和欧宝Vectra Caravan 也相继投产，年底，这个工厂又开始生产欧宝 Vectra GTS。当然，这四种车型全部能在一条生产线上进行制造。现在，情况也许又发生了变化，也许更多的车型上线生产了，但不论如何，该工厂为汽车生产创立了新标准——生产效率高、质量定位严格、柔性最大化、具有值得提倡的人体工程学标准。
冲压和车架生产中的高科技
冲压车间安装了一台价值3500万欧元的“真空传递冲压机”，在当时创下汽车工业单台设备投资的新纪录。整条全自动冲压线经过预切割的薄钢板冲压成为汽车的各种外壳部分，如侧板、车门或车顶等。
在车架部，柔性生产车间内安置了全自动机械手，大约700台机械手被用来装配460个不同的薄钢板部件，构成了新的Vectra 汽车的承载车架部分和抗变形汽车底盘。机械手面对的任务是——每一个车架大约有4500个焊点，精度需达到0.1mm。这些机械手还要完成涂胶、折叠板边等任务，最终的车架部件不经缓冲直接送入下一工序。所有这些都是在与主生产线的周期同步工作的情况下完成的。
用于车顶外壳焊接的两个焊接台是另一项技术亮点所在——两台4kW的高能激光器将外层板与车架焊在一起。因为连接点不必补焊，部件的稳定性也得到了提高，所以这一过程与传统的点焊技术相比具有明显的优势。
为最终装配设定新标准
欧宝新工厂的第二大区域是最终装配区，它占据着一个48000m2的“半星形”区域。“半星形”的安排使得总装区的周长比通常情况下增长了许多，从而具有出色的
物流优势。新工厂为最终装配设定了一些新的标准，装配区的70个物料台使得所有材料和部件能直接运送到装配线的正确安装位置。
质量至上
在欧宝的新工厂，对于所有的工序、工艺和产品，首先被考虑的都是产品质量。“零缺陷”原则为有效的质量体系打下了坚实的基础。整个生产过程中，任何一名员工都不允许接受前道工序的缺陷、不允许造成缺陷、也不允许将这些缺陷传递到下道工序。
Rǖsselsheim工厂特别强调“通用装置”原则。“通用装置”的意思就是即使是在欧洲其它国家构造机械生产线时，也要使用统一的质量标准生产产品。大约8年前，欧宝的车架部就第一次在Astra T 3000项目的框架下实施了这一原则。Astra项目是在德国、英国和比利时境内运行的，这个项目中使用的标准是由欧宝国际技术开发中心统一颁布的。