大同煤矿集团公司水泥厂以循环发展为途径，以节能降耗为重点，科技创新；建节约型企业，从而使企业走上经济、高效、可持续发展之路。
近年来，该水泥厂水泥磨、原料系统等大型技改项目已基本完成，生产环节“瓶颈”制约矛盾基本解决。但在整个生产系统的环节里还存在不足，生产布局不合理。今年，该厂着重生产系统环节能力改造，使生产工艺技术更趋合理、完善，降低了生产过程中的能量损耗，提高了工效。他们淘汰高耗低效的熟料输送系统，采用了新的输送系统，使水泥磨台时产量提高了0.8吨川、时，年增产水泥8000吨，创效100多万元；新的原料烘干系统的使用，使生料年增产1万吨，年创效近100多万元，特别是该厂投资200多万元对3台立窑进行的烟尘治理改造，降低了粉尘的排放，优化了厂区和周边居民的环境。
几年前，该水泥厂生产水泥的主要原燃材料是无烟煤，不仅价格高而且占水泥生产成本的1/3，后选用当时价格较低的焦粉，然而随着煤炭价格上涨，焦粉的价格也水涨船高。该厂技术人员经过反复试验，成功地将焦粉、工业炉渣和生煤混合而成“三合一”燃料，其发热量与无烟煤相当，使水泥生产成本每吨下降25元，大大提高产品的市场竞争力，而每年所消耗的5000吨工业炉渣对环保所形成的社会效益相当可观。
该厂同时加大了节支降耗的宣传力度，积极鼓励职工广开思路、发挥聪明才智。立窑技改中，技术人员开动脑筋，把原来的两台破碎机、两台提升机改成1台集中破碎机和提升机，减少设备维修和配件费用的支出，每年节约用电36000千瓦时，减少设备配件费用4万多元。此外，该厂述大量使用循环回收的工业用水，大大降低了生产成本，为企业走低成本之路夯实了基础。
来源：中国建材报