随着石化工业的发展，对仪表控制系统提出了更高的要求，电动仪表逐步向数字化、智能化方向发展，DCS向现场总线方向发展，计算机系统向网络化、 开放化发展。为了进一步发展我国仪表与控制系统。现提出以下几点建议。
大型乙烯厂、炼油厂和化纤厂所用的仪表、控制系统数量大、品种多，而国内配套仪表的品种不全，缺口仪表较多，如高压液位计、高精度流量计、特殊调节阀 DCS等都需要进口，有些国产仪表质量还不过关， 引进技术仪表国产化率一高则质量就下降。另外，仪表所用辅助材料也不能成套供应。建议针对大型石化装置仪表的需求进行组织攻关，提高质量，提高成套率，促进仪表的发展。
我国石化生产装置规模大，生产过程复杂，对计算机控制系统要求高，现在国产DCS还不能满足要求，特别是可靠性方面差距较大。因此，石化装置采用的400套 DCS大都是引进的，只有8套是国产的，其他分别从国外18家公司引进的，有20种型号。一个石化企业有时用3~5种不同型号的机型。 各种机型的通讯网络标准不同，联网困难，也给维护带来不便。
我国工业部门使用DCS数量较大，占仪表工程投资比例也高， 经济效益明显，因此，建议我国仪表和计算机行业投入强有力的技术人员，提高国产DCS可靠性。
DCS软件应解决死机问题，也可以配置国外成熟的组态软件，提高DCS系统的可靠性。近期内，国产中小规模DCS系统可达到取代国外DCS的水平，占领国内一定的市场，如国内HS-2000、JX-300、友力-2000等，这是DCS国产化的曙光。
随着计算机控制系统应用的迅速发展，DCS配有先进控制软件， 可取得明显的效益。国外石化企业计算机控制系统中配有先进控制方法，主要有多参数预估控制、自适应控制、组分推断空制模糊控制、最佳化控制和故障诊断等取得了较好的效果。
国内石化企业所用DCS较多，但有些系统因采用一般控制方法， 效益不明显，因此，现已组织开发应用软件。先进过程控制技术效益明显，但技术难度大、投资较高，针对石化企业具体工艺过程，可采用分层次的方法开展工作。
有些不需要建立复杂模型的先进控制方法：前馈/反馈控制、支路平衡控制、约束控制、解耦控制等，可应用于工艺单元控制，如塔、炉子等进行局部优化控制，以节约能源，提高产品质量，投资少，见效快。
装置级控制。应用现代控制理论和其他控制理论如预估控制、 模糊控制等进行装置级优化控制，难度大、效益好。重点研究开发乙烯裂解炉转化率及收率的优化控制、乙烯分离塔的预测控制、聚乙烯熔融指数与氢/乙烯比值的控制、 聚丙烯的聚合釜出料程序控制、丁二烯萃取塔优化控制、常减压质量预测、催化裂化多参数预测控制等。
加强能源管理及优化软件的开发及应用工作。 建议仪表计算机控制行业与石化工艺专业人员相结合，组织力量研究开发先进的能源管理及优化控制软件，并逐步形成专业软件公司推广应用。
用好在线质量分析仪，提高产品质量，实现优化控制为了提高在线质量分析仪应用水平，首先抓好现有的在线质量分析仪的应用，对长期没使用的在线质量分析仪，摸清情况，组织力量，解决仪表的薄弱环节如仪表的预处理系统，使仪表投运。制造商应采用新技术、提高仪表质量。炼油、石油化工装置包括常减压、催化裂化、乙烯、聚乙烯、聚丙烯、乙二醇、苯乙烯、丁二烯等十几套装置设置的在线质量分析仪主要有工业色谱仪（54台）、密度仪（7台）、PH计（75台）、红外线及氧分析仪（49台）、水份分析仪（5台）、电导仪（40台）、聚脂粘度计（12台）、可燃气报警器（360台）及馏程、 闪点、蒸汽压、倾点、冰点等分析仪。近期重点搞好在线近红外线分析仪和原油含水分析仪。