国防科工委副主任张广钦同志前不久在一个船舶工业发展论坛上提出船舶企业要把“缩短造船周期作为永恒的主题”其一针见血的指出了在市场价格产生波动的关键时刻，谁能缩短造船周期谁就能占据主动权。如今我国已明确的提出了中国造船工业要成为世界的造船大国、造船强国。理所当然，缩短造船周期是至关重要的。要缩短造船周期，必然要提高生产率，正如古人云：“工欲善其事，必先利其器”。先进的造船焊接自动化装备在提高船舶建造质量上的作用不可小视。如最近由船舶工艺研究所与沪东中华造船集团有限公司联合研制开发的船舶立体分段结构，对接焊缝双丝MAG单面自动焊工艺及装备可提高工效8倍。以及最近由上海交通大学焊接工程研究所与江南造船集团有限公司联合研制的船用型钢离线切割机器人，其加工速度和精度与国外产品相当且具有国外同类产品所没有的优点，其价格仅为进口产品的一半左右。像这样的“利器”是目前我国造船企业还很缺有效的推广与应用，建议上级有关领导给与有力的指导和支持。
目前，我国造船企业的焊接设备普遍落后于日本、韩国的造船企业。韩国的造船企业。众所周知，在造船中钢板的切割、焊接占造船工作量的很大一部分，为提高工效，日本、韩国船厂一直大力推广应用全自动切割、焊接设备，并建立了造船流程作业区域化的模式。如平面分段装焊自动化区域、型材装焊自动化区域、管子装焊自动化区域、平直立体分段装焊自动化区域、曲面立体分段装焊自动化区域等。在上世纪90年代初，日本船厂已开始使用焊接机器人，随后又研制出自动切割机器人。2003年，韩国现代重工研发出5种获得国际认证的焊接机器人，用于造船焊接。相比之下，我国造船企业拥有的全自动焊接、切割的设备很少，大多数是半自动设备，自动化程度仅相当于日本、韩国上世纪90年代初的水平。
现阶段我国，全自动船用焊接、切割设备基本依赖进口，朝着总装化方向发展的造船企业正处于两难境地:一方面没有精力和能力自行研发这些设备，另一方面，又不具备大量购买昂贵进口设备的实力。业内企业该如何走出受制于人的境地？走出产学研相结合的路是一条唯一的光明大道。
事实上，我国船舶行业内部大有有实力的科研院所，国内也有众多焊接与切割制造商，但提倡了多年的跨行业产、学、研结合却鲜见成果。其原因，不少设备制造厂虽然很希望进入高端的船用全自动焊接与切割市场，可是自身的研发能力不足；而科研院所又缺乏了解造船企业及需要的设备以及对船厂要引进的高、精、、尖设备缺乏有效的技术储备。总之，三方面缺乏了解、沟通和行动，这才是问题的症结所在。为此，建议以产、学、研的组织形式开展一系列的大型可以攻关项目，以最快的速度赶上和超过日、韩造船强国，已是摆在我们面前的首要任务。