几十年来，我国
汽车制造技术及装备经历了曲折过程。上世纪70年代，为装备第二汽车制造厂(生产载货车)组织了130多个
机床生产科研单位研发了117条自动线和1004种5500台高效专用设备，汽车制造国产化率达到96%。上世纪80年代，我们汽车工业重点转入轿车，国内机床工业很不适应，产品及制造技术和装备多数为国外引进。2005年以来，我国汽车行业每年投资超过1000亿元RMB，2007年总产量达888.24万辆，生产能力超过1000万辆。
1 我国汽车制造机械加工现状
动力总成制造工厂中大部分为机械加工设备，主要精加工设备为欧美及日本等国产品，齿轮加工设备国产机床占了大半江山，沈阳机床集团，北京机电院、北京第三机床厂等已经为一些汽车厂提供了立式加工中心生产线，东风汽车有限公司的设备制造厂也为东风本部，东风康明斯、东风本田、神龙汽车公司及其他国内汽车发动机及总成厂提供了大量的专用机床生产线，中小型加工中心。
目前数千台国产数控车床在汽车行业应用并获好评，大连机床集团并购INGERSOLL公司后，近几年为汽车发动机工厂提供了上百台高速加工中心组成的自动线，这些汽车厂家与机床厂家联手开发制造工艺及装备，其生产线的工艺技术及装备部分接近同期世界先进水平。但大部分机械加工设备的刀具(高精度的磨具)及数控元器件依赖进口。
总体来说，我国机械加工设备与世界先进水平还有不少差距，主要表现在以下方面。
(1)硬件：主要是数控机床无法满足汽车对精度、精度保持性、可靠性、寿命的需要。
(2)软件：缺乏将工艺系统、
物流系统、信息系统集成为制造单元或流水生产线的技术。
(3)自主创新：我们基本没有制造技术自主创新体系，在现代发动机制造技术，高速加工技术中，由高级复合化机床组成的制造单元等方面差距很大，对现代汽车制造装备特别强调。解决方案”方面差距更大。
2 国外先进机械加工技术动向
(1)柔性制造技术：采用CNC机床和自动化技术，柔性制造系统和制造工厂，设备采用模块化设计，能同时生产多个结构不同的产品。
(2)高速加工技术：应用高速机床及高速刀具技术等大幅提高切削效率，主要涉及到信息技术，自动化技术，经营管理技术及系统工程技术。