日前，三钢炼钢厂已掌握了改善板坯内部质量的前沿核心技术——板坯动态轻压下技术。数据显示，2009年5月铸坯质量最好指标——低倍C类达100%，而2008年11月C类的比例仅有9%，铸坯中心偏析与疏松等内部质量得到明显改善。
该项技术由炼钢厂与中冶连铸专家合作开发，经过两年多的摸索实践，取得了良好效果。在常规连铸条件下，板坯最后凝固时，中心部位不可避免地会出现中心缩孔、偏析等缺陷，这些低倍组织结构和成分均匀性问题，一直是制约板坯连铸全面提高质量的瓶颈，而用常规方法无法从根本上改变中心缺陷，板坯动态轻压下技术在炼钢厂的成功开发应用，漂亮地解决了这一困扰板坯质量的难题。
板坯轻压下技术在炼钢的开发应用历经四个阶段：离线测试阶段、在线测试阶段、在线热试阶段和完善优化阶段。2007年4月7日开始的离线测试，摸索了单个扇形段在线外冷态和无负荷工况下标定的方法、规律和如何建立运行程序，验证了设备能达到的精度。在线测试对多个线上的扇形段进行冷态无负荷试运行，建立了联动试车的程序。在线热试阶段着手对设备稳定性和轻压下工艺参数进行摸索及攻关。在这一耗时最长、成就最大的阶段，设备方面自行解决了扇形段导向柱热膨胀性及无压下问题、位移传感器的精确性及稳定性问题、在线标定问题，增加了报警与故障诊断功能，并且从工艺上引进了连续收缩辊缝的概念，解决了压下反弹问题，摸索出了压下量、压下率和凝固末端位置等重要工艺参数。完善优化阶段逐步建立了系统的检修规程、标定规程、维护规程、工艺及操作规程，并建立了部分钢种的轻压下技术开发体系。
为了取得更加完美的冶金效果，炼钢厂技术人员在现场进行了长期的数据跟踪、收集和分析，积累了大量的实践经验，在设备稳定性、精度、程序、工艺技术、标准化规范等方面做了大量的创造性工作，使之常态化运行，形成具有三钢自已特色的、独创的技术诀窍。通过对技术难题长期不懈的攻关，轻压下技术的开发应用获得了令人满意的成果：铸机生产顺利，辊缝精度控制良好，铸坯中心偏析和中心疏松等内部质量明显改善，达到国内自主开发的顶尖水平，为稳定板材的机械性能，特别为AH32、DH36等高强度船板钢通过多国船级社认证起到了重要的作用。