虽然我国大学生能够获得全球智能机器人比赛冠军的殊荣，但在制造领域，依然是瑞士、日本、德国等海外企业的天下。
日前，在上海工博会的工业机器人展区，中国企业的身影并不多见，反而是瑞士、日本及德国等海外制造企业大手笔地承租了重点展位。目前，跨国企业的工业机器人占据国内市场70%以上的份额。中国公司因关键技术、工艺及渠道的不完善，在需求高速增长的市场中仍处于劣势。
中国是世界机器人需求增长率最高的国家之一，去年销量为2.26万台，同比大增51%，而美德等国的比例均在40%以下，预计2014年中国的工业机器人销量将成为全球第一。
“中国市场的需求量可从一组数字中体现出来，”ABB离散自动化与运动控制业务部北亚区及中国负责人顾纯元向《第一财经日报》说道，“全世界的自动化实现率为55点（每万名工人中，有55个人拥有机器人），中国现为21点，与美国、德国、日本、韩国的比重135点~339点，还有很大差距。”
按客户分，汽车占工业机器人应用的44%。而烟草、食品饮料、轨道交通、柴油机等行业对机器人的需求正逐步上升。“2005年至2007年，一些公司认为人工要比机器人的成本低很多，不肯使用机器人；2010年后，部分机器人居然被用在搬砖头、收集煤渣等附加值较低的领域，“机器人市场从原先高精尖的领域转向了普通制造业，需求也增长了。”顾纯元表示。
中国市场虽大，但中国机器人制造企业目前却只能当作看客。
截至目前，工业机器人行业四大巨头瑞士ABB、日本发那科及安川电机、德国库卡都在中国设立了分公司及合资公司，四大企业已占国内市场比重高达70%左右。
去年，仅日本发那科在国内的产品销量就达3400台，其是通用汽车等公司的主要供应商。库卡公司则计划在2013年底于国内投产一个年装配5000台机器人的大厂，旨在提高销量。ABB也投入巨资打造上海康桥基地，除两款机器人之外，其他几十种机器人都在这安营扎寨。
深圳机器人协会工作人员表示，目前与国外企业相比，我国机器人制造公司在技术上的软肋主要表现在电机技术、加工工艺两方面。“国内机器人的关键零部件如减速机、伺服电机、控制器等制造技术不达标，都要靠国外进口，这样也增加了（机器人）成本，削弱了价格竞争力。”而如发那科，其核心零部件完全可自主生产，节省了成本。
加工工艺方面的差距在于，国内厂商的热处理技术不过关，不仅使得零部件在短时间内就生锈报废，而且会直接影响工业机器人（如跺码机器人）的控制精度。在研发方面，部分国内公司正在做“逆向研发”，即对国外进口的电机拆除研究，以学习国外厂商的现有技术，“自主研发”还存在较大困难。一家机器人公司的工作人员也透露，国外电机的使用寿命平均五六年左右，国产产品则相对较短。
此外，销售渠道布局的差异也很大。国内相对成熟的部分机器人生产商只有几个办事处，并采用厂家直销；而发那科、ABB等公司采取的则是经销商代理模式，ABB在国内的经销代理商就有几百家。
在谈到如何缩小与国外企业的差距时，深圳机器人协会负责人表示，国家可考虑加大对机器人行业的政策及资金扶持力度，促进高校和企业联手，推动机器人技术的研发和实际应用。而上海众拓机器人技术有限公司的王经理则表示，推进机器人技术升级是弥补国内外差距的唯一方法，“只有技术上去了、产品质量有保证了，我们才有可能追上国外企业”。
华创证券分析师高利则认为，今后我国应该开发核工业、医用、水下机器人等新领域，这些市场空白给中国企业超越对手留出了空间。