木塑复合材料挤出成型制造技术及应用项目，是以木本植物等可再生生物质资源为主要原料，配混一定比例的高分子聚合物基料，经特殊工艺处理后加工成型可逆性循环利用的多用途新型材料，使我国木塑复合材料的支撑理论和源头技术得到创新。
重大突破
通过十年的研究开发，该专项建立了木塑复合材料挤出成型生产技术体系，完成了木塑专用生物质纤维的制备和改性技术、用于高性能木塑的废旧塑料共混接枝改性技术、木塑复合材料的长纤维增强增韧技术的创新。
应用前景
木塑复合材料的研发和应用，对缓解保障我国经济与社会可持续发展的资源与环境两大瓶颈压力具有重要的现实价值，是生物质资源大规模高效利用的一条重要途径，已被列为“十二五”国家战略性新兴产业。
2012年度国家科学技术进步二等奖项目——木塑复合材料挤出成型制造技术及应用，由东北林业大学、中国林业科学研究院木材工业研究所、南京林业大学、中资协木塑复合材料专业委员会等单位共同完成。该项目的主要负责人之一、东北林业大学教授、长江学者王清文接受中国工业报记者专访时指出，该技术的成功研发打破了国外对我国木塑产业发展的掣肘，实现了我国木塑行业与欧美发达国家的平等对话。
成功实现推广应用
上世纪90年代，木塑复合材料在北美洲开始进行规模化生产。由于木塑是典型的生态环境材料，具有防水防潮、耐腐蚀等特点，使得其在本世纪初传入我国后受到越来越多的关注。十余年间，我国木塑企业由几家增至300余家，年产量从2001年的不足1万吨增至2012年的100万吨。如今，中国已经成为木塑材料世界第一产销大国和出口国。
“引进的木塑设备价格昂贵，投资回报率较低。而国产木塑设备仅限于改装传统塑料加工设备和简单模仿国外设备，不仅生产效率低而且难以生产高性能产品。”中国资源协会木塑专业委员会秘书长刘嘉表示，由于我国生物质原料和废旧塑料的成分复杂且变异性大，本世纪初引进的木塑技术已不能满足国内产业对高填充、优质木塑的需求，产业发展急需系统的科技支撑。
从2001年开始，东北林业大学材料科学与工程学院、中国林科院木材工业研究所、南京林业大学木材工业学院等木塑材料主要研究机构，以及南京赛旺公司、湖北普辉公司等木塑设备制造企业和青岛华盛公司等木塑企业，针对木塑产业链的技术需求，以挤出成型技术为重点，在基础理论、关键技术、专用设备、典型产品等方面开展了系列研究，并与配套技术进行系统集成，建立了适合我国国情的木塑制造先进技术体系，并在行业协会的组织协调下进行了成功的推广应用。统计显示，项目的推广应用对我国木塑产业的贡献率已超过15%。
技术优势无可替代
“该项目产品的主要性能指标优于当前国际最具影响的Trex公司及此前国际领先的EIN木塑产品。在拉伸强度、抗弯强度、弹性模量冲击强度方面都具有明显优势。”中国林科院木材工业研究所研究员秦特夫表示。
我国可回收的废旧塑料中，聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)和聚苯乙烯(PS)等热塑性塑料占大部分，回收的塑料中往往含有不同的塑料成分，即使同一品种的废旧塑料，因来源、老化程度、树脂型号等情况的不同，其熔融指数、流变曲线也会表现出明显差异，难以直接用于生产高性能木塑。至于聚烯烃塑料的混合物，由于其组成成分之间的相容性差，通常不适于用作木塑原料。
该项目的成功研发，使用于高性能木塑的废旧塑料共混接枝改性技术得以建立。王清文表示，从2002年承担“863”项目起，项目组就致力于解决采用废旧塑料制备高性能木塑产品的技术难题，研发出废旧塑料及其混合物的熔融共混与马来酸酐接枝共聚相结合的改性方法。
将获更多发展机会
“该项技术的自主研发成功将在今后很长一段时间里推动我国木塑产业的发展。”刘嘉表示，木塑产业的发展对我国经济、环境等诸多方面都将产生有益的影响。
因为木塑复合材料能够以低值秸秆和农林“三剩物”等来源丰富的生物质纤维材料和废旧塑料为基本生产原料，是生物质资源高效利用和白色污染资源化利用的重要途径。目前，我国木塑的应用范围已从托盘和室外铺板，拓展到绿色建材、活动房屋、交通设施、汽车部件、电器外壳、室内装修、装饰摆件、家庭用品乃至儿童玩具等众多领域，发展空间广阔。
据中国资源协会木塑专业委员会的调查统计，目前我国木塑行业年产值约为120亿元，包括木塑原材料生产、木塑产品应用和经营在内的产业链企业总数超过500家，并且这一数字还在扩大。刘嘉表示，在“十二五”产业规划中，木塑产业已被列入国家战略性新兴产业范畴，从而也将获得更多发展机会。