4月27日下午，在位于湖溪镇的市鹏程电子有限公司内，技术人员正在安装成型压机自动化设备，一旁已经安装好的9台机器正满负荷生产。
作为我市磁性行业窑炉改造先行者，鹏程电子尝到了技术改造带来的甜头。“不仅减轻了对环境的影响，还降低了磁性材料生产企业的劳动力成本。”公司总经理葛军民说，窑炉改造之前，由于劳动强度大，烧炉工很难招，而用煤气发生炉后，就是女工也可以了。这成了该公司大投入进行自动化改造的动力。
葛军民介绍说：“今年春节后，我们投资160多万元，安装成型压机自动化设备，目前运行已经基本稳定。”以往，每台压机需要一名成型工，由于成型工紧缺，只能白天生产;经过自动化改造后，可以实行三班倒生产，10台机器每班只需3名普工，不需成型工。按照一天20吨产品计算人工成本，过去需要2600元，现在只要990元，扣除电费等因素，每天可以少付1000元。此外，成品率也提高了5个百分点。
省、市磁性行业协会秘书长谈浒明说，东阳磁性材料作为浙江省块状产业转型升级示范区之一，根据转型升级实施方案部署，从2011年开始，率先在全国实施窑炉烧结工艺区域性改造，随后又大力推进其他关键工艺自动化改造。去年，企业基本完成自动化送料工艺，从过去靠车辆拉改为自动输送，降低了劳动力成本，也减少了粉尘。但是，关键的压制工序，因技术要求高，自动化一直难有突破。
去年2月，横店集团东磁股份有限公司邀请金华市博特自动化设备有限公司研制成型自动化设备，经过8个多月的时间试验成功。这是我市磁性行业生产关键工艺上的重大创新。今年，我市倡导企业“机器换人”政策的推出，也加快了磁性材料生产企业自动化改造的步伐。
和鹏程电子一样，市禹磁实业有限公司投入500多万元，计划今年上半年改造完成20台成型压机自动化设备，下半年再完成16台。禹磁实业董事长何潜君介绍说，这套设备实现了注料、刮浆、压制、送出的自动化，产品一致性得到提升。据初步测算，机器全部安装完成后，算上机修人员工资，人工工资将从目前的每月50万元下降到20万元左右。
在市剑华磁业有限公司检修设备的博特公司技术人员说，剑华磁业的641号产品，人工操作只能把厚度误差控制在50丝之内，而自动化设备能控制在25丝之内，大大提高了磨床工序的效率，还减少了原材料成本。
目前，压制工序的自动化改造，得到了磁材生产企业的认可，凯文磁钢、富士特磁业、晓德磁钢等也纷纷加入改造行列。
压制工艺自动化还带动了磁材生产上下游工序的自动化改造，鹏程电子就借这个机会上了自动送料系统，并对厂房进行升级改造。葛军民说：“下一步最好能够实现磁性材料的无人化、电脑信息化生产。”