近日，国内首套智能数字化齿轮加工生产线在我国精密数控机床研发生产基地——秦川机床工具集团问世。该项针对精密齿轮高效加工的成套工艺技术解决方案以先进的数控机床为核心，分热（处理）前单元和热（处理）后单元两大部分，配置自动上下料、桁架输运、在线测量、智能传感决策等机构和系统，是目前国内首套齿轮精密加工制造执行系统（MES），具有节拍快、工艺扩展性强、涵盖领域广等特点，诠释了秦川机床为用户集成从齿坯的车削、制齿（滚/拉/插/剃）与相应切削刀具，从端面与内孔磨削、磨齿、精整（包括工装夹具）及检测的系统集成服务能力，引领了我国齿轮制造技术与装备的智能化、高效化、数字化、绿色化新方向。
该条智能装备生产线集工艺、设备、物流传输及信息控制技术为一体，具有三大特点：一是全线设备，如车削中心、数控外圆磨床、数控滚齿机、数控磨齿机到测量、倒棱、专用夹具，包括主要刀具，均为秦川机床各企业按成线的节拍要求，定制开发，具有高效、高精度、高可靠性。二是把齿轮加工的热前与热后工艺，集成为一条生产线，在国内属首创。同时，作为齿轮智能制造的工具软件，秦川的齿轮制造专家系统，是其中的核心模块，包括刀具模拟优化和工艺模拟优化七个子模块，在自主研发的QCNC6850数控系统支持下，人机交互为全中文显示界面，采用“图形+智能参数”的方式，通过宜人的选择和填表，便可自动生成加工工艺，操作更加直观、便捷、高效。三是嵌入该线中的滚齿机、磨齿机、外圆磨等核心设备，全部实现数控化，而且数控系统均为秦川自主研发，且为经过市场验证的标配机型。该数字控制系统基于总线结构，采用先进的数字信号处理技术（DSP），配备最新的CPU技术，可控制32个轴、8个轴组、2048个PLC的I/O点，能实现9轴联动，具有龙门同步双驱、RTCP、3D刀具补偿、多项式插补等高端功能。自主研发的GearMES系统，具有生产任务管理支持、质量信息采集与分析监控、生产线装备运行状态监控及快速处理等功能，可与上层ERP系统无缝对接，组建成为真正意义上的数字化齿轮车间，使生产效率提高55%以上，能耗降低35%以上。充分体现了秦川在齿轮加工装备与工艺技术领域的深厚造诣。