目前，长虹就将企业信息化作为重点工作推进，时至今日，信息化已全面覆盖了长虹的制造、物流、财务、营销、研发等运营环节，信息化不仅让长虹的人效、财效、物效等基础管理全面提升，而且让长虹建起了以信息化为支撑的推动智能制造、智能研发、智能交易的“智能化系统管理平台”，长虹的智能战略也因此得以一步步实现。
见闻偌大工厂里“无工人”
10月17日下午2时许，记者来到位于高新区的长虹模塑科技有限公司塑料四厂生产车间，发现偌大的车间里一片热闹景象，数十台机床正在源源不断有条不紊地生产出各种塑料制品，但一个奇怪的现象却引起了记者的注意：除了偶尔一两个工作人员在更换模具外，几乎每台机床前都见不到人影。
陪同采访的注塑工艺产品经理王志刚告诉记者，这正是长虹实现“智能制造”的结果。自去年5月塑料四厂全面推行信息化后，目前该厂的信息化打造已初步完成，原先80多人的一个班，现在只需要30来人，不但极大地节约了人力，生产效益还得到了巨大的提升，产品生产速度提升了50%，合格率达到了90%以上。
据介绍，在实现信息化之前，塑料四厂生产车间的相关数据都全靠人工收集、录入、分析、整理，最后再交给后端处理。而现在，从生产计划、工艺技术、设备、模具，再到成品库，整个过程都与后端平台达到实时共享，产品过程追溯和管控因此一目了然。甚至每一件产品的质量状况，也在生产过程中就能监测到，而不是像以往那样直到产品出炉了，才知其质量好坏，由此极大地降低了原料的废损。王志刚说，以前车间里的每台车床都是孤立的，一台车床要三个人倒班轮流“伺候”，而现在，每台机床都连在了一起进行智能操控，整个生产流程里的每个环节，都可以从一台小小的显示器里看得一清二楚。车间里仅剩下的为数不多的工作人员，因此都不用再呆在机床边，而是“转移”到了二楼的集中处理区对产品进行最后的验收入库。
在二楼的集中处理区，十多位员工正忙着对刚从生产线上输送上来的产品做入库前的最后处理，一位员工边忙边向记者讲解：“以前上班时，我们都守在一楼的车间里，过道窄，噪音大，闷热，稍不注意还会出现安全事故，那时候上班是种折磨。现在信息化了，我们不用再挤在机床前了，都在二楼上班，这里宽敞干净，没噪音，还有中央空调，现在上班成了一种享受。这是以前我们想都不敢想的。”“川内像这样把所有环节融合到同一系统进行智能管控的，只有长虹一家。”王志刚自豪地告诉记者。
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