研究报告显示，我国冶金机械装备在智能化方面还与国外存在差距。国外大型冶金机械和电气装备制造商，如SMS、VAI、三菱、Siemens、ABB、东芝等提供的冶金装备都有完备的设备信息检测和故障诊断系统，对设备状态实施在线监测。而国内大多设备没有信息检测和故障诊断系统，即使引进设备也处在离线监测状态。
并且，国外大型冶金装备都具有设备远程监控系统，设备运行状态和故障信息通过网络传递到远程的制造商设备监测中心。监测中心对设备故障进行精密分析和诊断，为设备健康维护提供了良好平台，提升了设备的现代化管理水平，有利于充分挖掘设备潜力，盐城设备使用期限。相比之下，尽管以陕鼓为代表的一批企业已经建立了远程监测诊断中心，但总的来说，国内只有引进设备和少数国产设备配有远程监控系统，并且“离线”，信息不沟通，少有在线远程监控服务。
此外，将装备信息与工艺紧密结合也是国外先进冶金设备的典型特征。例如，奥钢联VAI-SIEMENS提供的连铸机可以通过设备运行状态信息判断铸坯质量，以确定是否采用热轧生产工艺。而国内引进装备信息与工艺结合应用不够充分。
值得一提的是，物联网、云计算技术已经开始应用于冶金装备研发领域。“借助先进的物联网平台，企业可以自动、实时、准确、详实地获取钢铁生产中的各方面信息，为企业管理与系统维护提供更好的服务。”李崇坚说。
规模化定制时代来临
研究报告认为，我国钢铁产业模式正在面临重大转变，大规模生产即面向用户的规模化定制时代已经来临。
在李崇坚看来，数字化、网络化、智能化技术，使规模制造与定制化有机地融为一体，不仅将用户需求充分体现在产品设计、生产和使用的各个环节，形成了全新的产业模式，还将工业互联网应用到制造业，实现产业形态从生产型制造向服务型制造的转变。
更为重要的是，在钢铁行业产能过剩、微利运行的情况下，从客户需求出发，建设以客户驱动的现代冶金企业集成制造管理系统，在质量、生产、成本、物流管理等各方面形成规模化定制生产体系，能够实现大规模定制下的个性化服务管理创新，精益制造下的生产全过程动态成本控制，以及生产制造过程的敏捷化。
纵观国内企业，宝钢已经在规模化定制领域进行了有益的探索，并且初见成效。作为中国最大的钢铁企业，针对规模大、流程长的特点，宝钢在ERP、MES系统的基础上，自主研发了炼钢—轧钢流程生产组织优化系统，研制了虚拟制造和离散事件仿真平台，实现了人机互动的自适应优化，使得按订单排产时间从4小时缩短到10分钟，大幅提升了计划系统的效率和生产的适应能力。
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