20世纪80年代中前期中国电容器产业的片式化率几乎为零，仅有极少量多层陶瓷电容器(MLC)半成品芯片以手工方式贴装于厚薄膜混合集成电路基板。传统引线电容器中电解电容器、陶瓷电容器、有机薄膜电容器三分天下，当时铝电解电容器和单层圆片形陶瓷电容器占绝对优势，钽电解电容器和MLC寥寥无几。
80年代初，第一个完全采用SMT技术的终端产品为彩电调谐器，日本进口MLCC牢牢占据了这一市场，在国产化配套进程中国内MLCC行业几乎全军覆没。而时至今日，随着国际IT、AV与通信终端产品制造商纷纷落户中国境内，全面促进了包括MLCC在内的新型片式元器件等上游产业的国际化趋势，同时，中国本土MLCC制造商也在严酷的国际化竞争中得到全方位提升。
我们把这20年具体发展进程分四个阶段评述如下。
第一阶段：20世纪80年代中期，原电子工业部下属715厂、798厂以及若干省市直属企业先后从美国引进13条MLC生产线，标志着中国MLC生产核心技术从早期轧膜成型工艺过渡到现代陶瓷介质薄膜流延工艺，在产品小型化和高可靠性方面取得实质性突破，并于1987年成立了以引进生产线为组成单位的MLC行业联合体。其中有代表性的是1985年风华在国内率先从美国引进具有当时国际领先水平的年产1亿只片式多层陶瓷电容器生产线和技术，吹响了中国片式多层陶瓷电容器追赶世界先进水平的号角，大大缩短了中国新型电子元器件与国外发达国家的差距，为中国新型电子元器件产业的发展打下了基础。
第二阶段：20世纪90年代前期，以上述企业与后续进入的达利凯、特威等外资企业间相互兼并整合，以及风华集团的脱颖而出为标志。1994年，风华攻克MLC低温烧结高性能Y5V瓷料这一国际性技术难关，产品总体性能指标达到世界先进水平，不仅填补了国内空白，而且产品以其高介、低烧、高可靠及低成本等独特优势打入国际市场，结束了中国电子陶瓷材料长期依赖进口的局面，其间，三层端电极电镀工艺的突破，实现了引线式多层陶瓷电容器向完全表面贴装化的片式多层陶瓷电容器的过渡。
第三阶段：20世纪90年代中后期，日系大型MLCC制造企业全面抢滩中国市场，先后建立北京村田、上海京瓷、东莞太阳诱电等合资与独资企业。以天津三星电机为代表的韩资企业也开始成为一只新兴力量。在这期间，克服了困扰十余年的可靠性缺陷，以贱金属电极(BME)核心技术为基础的低成本MLCC开始进入商业实用化。
第四阶段：新旧世纪之交，飞利浦在产业顶峰放弃出让被动元件事业部，拉开了中国台湾地区MLCC业全面普及BME技术的序幕。国巨、华新、达方、天扬等台系企业的全面崛起，彻底打破了日系企业在BME制造技术的垄断，高性价比MLCC为IT与AV产业的技术升级和低成本化作出了重大贡献。同时，台企无一例外地开始将从后至前的各道工序制程不断向大陆工厂转移。
依托自主研发与技术创新团队体系，业界新军宇阳科技也在极短时间内完成了超薄流延工艺与BME核心技术的研发与产业化，取得亚微米材料与薄膜流延加工技术、BME微型MLCC材料体系与产品结构设计、还原性气氛烧结工艺等关键技术的重大突破。在MLCC微型化、高可靠、低成本制造技术领域迅速占领国内领先地位。与此同时，风华、三环等国内传统大型元器件企业集团也相继完成BME-MLCC的技术改造和产业化。成为MLCC主流产品本地化制造供应源“三套马车”，与内地企业兼并改制后保留的军工及非标特殊品种供应点，共同构成了国内MLCC产业界的新格局。
对未来预测与展望：
1.中国正成为全球最大的电子终端产品加工制造基地，也必将是新型片式元器件的供需集散流通中心。以2003年为例，MLCC出口1,298亿只，而进口高达2,746亿只。经由中国制造与市场集散的MLCC已占到全球产销量的一半。因此，可以预见新旧日韩企业与台湾同行将不断加快加大向中国大陆转移前道工序制程的步伐。此外，美国本土的AVX、KEMET等制造厂商也正紧随其后。
2.目前BME-MLCC主导品种是0603尺寸1R0-101-104常规容量段。韩国、中国台湾与大陆企业全面推进占据主动，日本企业趋向于逐步放弃。
3.0402规格正持续上升取代0603。目前以日本企业为主导产销量高。然而随着中国台湾与大陆MLCC企业的再次“洗牌”和全面整合，0402规格将步0603常规品种之后尘。
4.大容量MLCC部分取代铝电解和钽电解电容器。日本企业在105-107大容量段还保持明显优势。涉及100-300纳米尺度超微材料加工技术前沿领域，美韩企业、海峡两岸业界也将持续跟进。