当前，国外先进造船企业正处于由“工业3.0”向“工业4.0”推进的阶段。日本、韩国等国的先进造船企业普遍使用了数字化技术、自动化技术和精益生产等技术，实现了厂域空间全网络覆盖以及物联网技术和大数据技术的应用，不断推进智能单元向智能生产线推进，为建成智能船厂打下了坚实的基础。相较之下，国内船企在数字化、自动化、精益生产等方面基础薄弱，发展水平参差不齐，尽管少数骨干企业在物联网、智能单元等方面取得了一定进展，但国内骨干船企总体还处于“工业2.0”阶段，正在向“工业3.0”迈进。
爬坡迈坎 短板亟待补齐
船舶行业先进制造技术专家组组长林忠钦院士表示，我国船舶工业造船技术与日本、韩国以及欧盟等国家的差距主要体现在四个方面：一是数字化工艺设计能力严重不足；二是船舶建造装备与系统的自动化、智能化水平低；三是造船过程管控缺少有效的数据支持；四是制造技术与信息技术的融合、集成度低。在船舶建造装备方面，我国船企在切割、成形、焊接、涂装等作业方面基本以机械化、半自动化为主，而日韩船企基本已经实现数字化、智能化。在打磨作业环节，国内大多数船企还采取手工作业方式，国外船企已采用了自动化装备。此外，生产流水线作业与日韩船企的差距更加明显。在钢材预处理、型材切割、管子、T型材、小组立、中组立、拼板、平面分段、曲面分段建造过程中，日韩船企已经实现智能自动化流水线及数控自动化流水线作业，而我国还处于刚性自动化流水线作业或者一站式不流水作业的阶段；同时，在中组立焊接方面，国内船企基本上是手工作业，而国外先进船企已实现智能化焊接。目前，日韩先进船企建造自动化率可达68%，甚至更高，但国内骨干造船企业焊接自动化率最高仅为20%左右。为此，我国船企在推行智能制造技术方面，需对标找差，补齐短板。
放眼全球，在推进智能制造的过程中，日本积极推进切割加工机器人、焊接机器人、涂装机器人等智能化装备在船企的应用，构建“中间产品”智能化柔性生产线，提高船舶建造质量和效率。韩国制定了“三步走”的船舶智能制造和船厂发展规划，特别重视信息集成、基于物联网的全要素实时监控、虚拟与物理船舶制造系统融合的智能制造技术应用。欧盟国家在扎实的造船工业基础之上，以全面数字化、模块化和网络化平台为支撑，组建模块化、专业化合作生产的动态联盟，保持在高人力成本下的竞争优势。展望未来，我国船企在推进船舶智能制造的过程中不仅需要提高建造技术，还需要在工艺设计、建造装备、信息技术集成等方面全面发力。
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