焊缝探伤仪是用于检测焊接接头内部质量的无损检测设备，能够快速定位焊缝中的裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合等缺陷，是压力容器、钢结构、管道工程等领域质量控制的必备工具。规范的标准化操作流程是获得准确检测结果的基本保障。本文以深圳嘉禾精密仪器有限公司旗下品牌艾格斯威的AG-800PLUS焊缝探伤仪为例，下面深度解析使用方法。
一、探头选择与仪器校准： 焊缝检测通常使用斜探头，根据工件厚度选择探头频率——薄板选用较高频率（5MHz），厚板选用较低频率（2.5MHz）。艾格斯威AG-800PLUS支持直探头、斜探头、双晶探头、穿透探头等类型。校准是保证检测精度的关键环节，AG-800PLUS具备一键式自动校准功能，可自动测试探头的“零点”、“K值”、“前沿”及材料的“声速”。校准完成后使用标准试块验证精度。对于斜探头，还需测量前沿距离和折射角，确保K值准确。完成校准后，建议在不同厚度的试块上分别验证，确保仪器在检测范围内各深度位置的定位精度均满足要求。
二、DAC曲线制作： DAC曲线是焊缝探伤中评定缺陷当量的重要依据。AG-800PLUS支持DAC曲线自动生成，可分段制作，取样点不受限制，并可进行修正与补偿。选择与工件材质、厚度相同的标准试块，将探头放置在试块上，依次找到不同深度的人工反射体最高回波，仪器自动记录各点的波幅并生成曲线。取样点应覆盖待检工件的厚度范围——近场、中场、远场均应有取样点，建议至少选取5个深度点以保证曲线精度。DAC曲线制作完成后，后续检测中回波超过曲线评定线即可判定为缺陷。AG-800PLUS内置13个常用探伤标准，并支持用户自定义输入任意行业标准，便于不同检测场景的快速调用。
三、检测参数设置与扫查准备： 根据工件厚度设置检测范围，一般设为工件厚度的1.5至2倍。声速范围（100～20000）m/s连续可调，钢的声速约为5900m/s，铝约为6300m/s，铜约为4700m/s，检测前应根据被测材质准确设定声速值。设置增益值——过低可能导致小缺陷漏检，过高则噪声放大，一般建议将底波高度调至满屏的80%左右作为参考基准。AG-800PLUS总增益量120dB，脉冲幅度可在50V至500V分级选择，脉冲宽度在0.03～0.51μs范围内连续调节，探头阻尼50Ω、100Ω、150Ω、400Ω可选，用户可根据探头频率和工件厚度灵活匹配参数。检测前清洁工件表面，去除油污、锈蚀、氧化皮和焊渣，焊缝余高应打磨至与母材平齐或略高。在检测表面均匀涂抹耦合剂，排除探头与工件之间的空气，耦合剂的选择应考虑温度和使用环境。
四、现场扫查与缺陷判定： 将探头放置在检测表面上，沿预定轨迹匀速移动进行扫查，速度一般不超过150mm/s。采用锯齿形或网格形扫查路径，覆盖全部焊缝区域及热影响区。当遇到缺陷时回波幅度升高，找到缺陷的最高回波位置，记录缺陷的深度、水平位置、波幅和当量值。AG-800PLUS自动显示缺陷回波位置（深度d、水平p、距离s、波幅、当量dB、孔径值）。设备支持B型扫描，可实时显示横截面，清晰显示缺陷形状。具备AWS D1.1/D1.5动态评级功能，可为各类AWS焊缝检测应用提供缺陷定级，裂纹测高功能利用端点衍射波自动测量裂纹高度。
五、数据记录与设备维护： 检测完成后保存A扫波形及数据。AG-800PLUS可存储1000幅A扫波形及数据，支持外接U盘无限量存储，检测过程可进行动态录像。数据可通过蓝牙与手机和计算机通讯。检测完毕后关闭电源，用软布擦拭探头和仪器表面。