采用传统工艺的宝钢分公司模铸生产线依靠不断创新，成功走出了一条精品之路，目前该产线品种钢的比例已超过80%，较投产初期提高约20个百分点。
与连铸工艺相比，模铸生产存在收得率低、效率低和能耗大等不足，近年来，国内企业相继以连铸生产线取代模铸产线。但与连铸“流水”作业不同，模铸生产具有精工细作的优势，加之目前国内连铸生产线无法生产市场需求旺盛的80毫米以上规格的产品，为此宝钢分公司炼钢厂与条钢厂加强合作，扬长避短提升产品品质，使其产品成功应用于石油钻杆、火车车轴、高压锅炉等制造领域。
炼钢厂努力通过技术创新扬老产线之长。为提高钢水质量，炼钢厂自2004年开始进行钢种“控制增氮”研究，目前成效已显现。今年以来，钢水增氮现象比去年同期大大降低，良锭收得率由92%提升到目前的937%。炼钢厂今年还成立了模铸钢种质量改进推进小组，针对影响产品质量的5个方面进行攻关和改进，并全面启动了优化产品工艺的工作。
在此基础上，炼钢厂还积极进行管理创新，弥补模铸生产工艺流程长、过程控制难的不足。他们采取了钢种工程师负责制，不断完善内部质量旬报制度，还加强与条钢厂的联系，建立了联络体制及信息反馈制度，使炼钢、精炼和初轧各工序配合更加密切，生产过程全面受控，排产更加科学合理。去年，该厂共冶炼难度较高的T91钢种78炉，比上年翻一番，且圆满完成了央视新台址工程等重大工程用钢的生产任务。