近日，由本钢自主设计的全连铸工艺成功生产出823钢。这种采用全连铸工艺生产的钢种在全国尚属首创。本钢通过优化工艺路线，既提高了823钢的成材率，又使困扰企业多年的该军工用钢质量问题得以彻底解决。该工艺对今后生产同类产品具有一定的指导意义。
自2002年以来，823钢作为高附加值军工产品，一直是本钢的优势特钢产品，创造了显著的经济效益和社会效益。以往，特钢厂先后采用普特结合、电炉模铸等工艺生产823钢。由于823钢具有高碳、高合金、高淬透性等特点，在冶炼过程中，出现的探伤夹杂缺陷一直未得到根治，且表面极易产生裂纹，成材率仅为80%。为了满足军工产品高质量的需求，追求企业效益最大化，本钢致力于优化工艺生产军工用钢。
近年来，本钢进行了大规模的技术改造，尤其是特钢厂中方坯连铸生产线等一批具有国内先进水平的生产线相继投产，为生产823钢等高附加值、高科技含量的“双高”特钢产品夯实了基础，为本钢自行设计、优化工艺路线提供了设备保障。
在优化工艺路线工作中，由于没有经验可供借鉴，特钢厂专业技术人员只能通过研究钢种特性，依据以往模铸经验，再结合生产实践来验证理论结果。他们先后精确地计算出钢凝固系数、收缩率、导热性等工艺参数，摸索总结出连铸工艺参数，并从电炉冶炼源头入手，采取必要措施，确保钢水纯净度。在连铸生产过程中，专业技术人员与各车间职工一道跟踪生产全过程，开展技术攻关。通过不断实践，专业技术人员采取控制坯壳厚度，合理调节一冷水流量和二冷水比水量，调整钢坯冷却速度，设计合理拉坯速度等一系列措施，使823钢连铸试生产成功。运用连铸坯生产823钢，成材率提高至95%，探伤夹杂物、表面裂纹基本消失。这标志着采用全连铸工艺生产特钢产品已趋于成熟，并对今后几十个高碳、高合金、高淬透性特钢钢种的生产具有指导意义。