如果以产品的视角来看中国制造业，可以说过去中国制造业过多集中在大规模生产和设计没有个性的产品。但是，这么多年来，千篇一律的产品已经触到天花板了，市场需求越来越小，甚至达到饱和。
在笔者看来，中国制造业转型升级的一个命题是，如何生产制造有设计元素、定制化的高质量产品，适应消费者新的需求。佛山正在大力发展装备制造业，那么，一个问题就是，装备制造业领域如何做到定制产品的快速交付？
在个性化时代，定制意味着每件产品可能都不一样，这首先让我们遭遇两个难题：质量不稳定和交货期较长。
但在装备制造领域，这是可以实现的，欧洲的同行就已经做到了。奥地利注塑机企业ENGEL在10年前就实现了500t以下的机器流水线混线生产，7-14天交货。其对过往所有客户的订单做了大数据分析，洞察客户需求，再将需求转化成机器不同类型的模组。
但注塑机集合机械、电器等环节，是很复杂的组合，如果机器没有稳定的模组支撑，很多零散的质量问题就会集中体现在整机。好比汽车发动机，假如它没有足够的标准化和稳定性，那发动机本身就会给车子带来很多质量问题，但整台汽车不只有发动机一个零部件，如每个零部件都有质量波动，那最终给汽车带来的问题将是乘数级别的。
所以，ENGEL也很早发现了这个问题，他将模组标准化，这样大规模使用的模组的质量能得到不断确认，品质越来越高，而且也能降低综合成本。更重要的是，客户可以根据自己的需要选择不同模组，而企业收到客户订单后，只要将不同模组组装成机器即可。现在，ENGEL500t以下机器的生产线上，一台机器对应排产一个订单，但生产线的终端既有500t的液压机，也有300t的全电动机或不同的机器产品，不是我们之前看到的千篇一律的机器。当然，这还需要强大的物流和IT系统支撑。
因此，未来装备制造业要实现定制化，就要走“标准化+模块化+信息化”之路。但就目前来看，我们也看到走这条路会遭遇很多难点，比如：产品设计如何与市场需求充分结合？因为我们一直用工程技术的角度来看产品设计，而模组化、标准化则要我们用市场需求来定义产品。同时，还有供应链的问题。中国装备制造业还处于发展阶段，整个供应系统的质量和交期都不稳定，这样即使处于完善的生产线下，也会因为供应链问题而夭折。此外还有IT系统的支撑问题，这不仅仅是购买一个ERP软件就解决了，而是需要打通销售、制造、交货、售后服务等整个价值链环节。
我们曾前往DMG MORI德马吉森精机（切削机床的全球领先制造商）参观学习。这家企业能从销售信息预测市场需求，继而预排机器模组，从销售前端到加工的后端，整个制造过程都信息化，连车间员工去了洗手间也要扫二维码，传输行为信息。车间的任何一件物料、任何一个员工的工作状态行为，都能在IT系统里实时跟踪，整个生产制造过程都在系统管理中。
伊之密也意识到定制化生产的重重困难，但工业的转型非如此不可。从2016年开始，伊之密将启动一个项目，计划用一年半的时间实现200t以下的注塑机流水线混线生产，实现接到订单后7天内交货，以满足80%的订单需求。
要做到，让产品更富有设计元素，从而避免千篇一律，装备制造业还需改变产品研发的观念。以往我们集中更多资源在机械的改良上，提高机器的效率、性能和配置。但欧洲和日本的同行早已把视角转到应用工艺创新，通过应用工艺创新带动机器的创新。
在西方，机械创新和应用工艺创新是完全两个不同的概念。前者关注的是机械、液压、电控等，即主机结构方面的创新；后者关注的是材料、加工方法等创新，例如碳纤维注塑成型在汽车零部件的应用。
中国装备制造业现在做的大多只是机械创新，企业里大部分都是机械制造工程师，专注机器、电子、液压等领域。但是我们忽略了一个重要环节，客户是塑料加工的专家，他们需要跟我们沟通如何做好塑料制品，再而谈机器，而这些不是机械制造工程师所擅长的，要由应用工艺的专业人才来做。
因此，我们首先要转变对产品的看法，机器的创新不能只是关注机器本身，未来应由创新的应用工艺指导机器的发展方向。例如宝马7系首创了高强度碳纤维内核车身架构，这必然是厂家和注塑机企业一起研究碳纤维成型工艺，再带动机器创新的结果。
用应用工艺创新引领机器创新，如何实现？装备制造行业要引进应用工艺人才，对高分子成型原理有研究的人才。他们不一定是机械专家，但他们是最有条件跟客户对话的，由他们把客户的需求转给机械工程师，再而提升、创新机器。
从2016年下半年起，伊之密将成立应用工艺创新中心，专注研究汽车零件高分子材料成型工艺，以此推动机器的创新。DMG MORI有一个3500平方米的展厅，展机都是按照汽车、医疗等不同行业的应用方案来分类，它们经过改良优化，比标准机更适应行业发展需求。所以，未来装备制造业势必会深耕到不同行业领域，用行业对材料、工艺的需求来倒逼机器的改变。
（甄荣辉 作者系伊之密董事总经理）