工艺管理得到加强
在长期的生产实践中，工艺管理在传承和创新中内容不断丰富、方法不断完善，如：88.68%的机械企业进行工艺定额管理；84.91%的机械企业明确工艺的职能部门并进行关键、特殊工艺评定；58.49%的机械企业建立了工艺管理体系等。
除了工艺管理外，可靠性是机械产品重要的质量特性。王建和说：“装备机械产品实际面广，可靠性管理的要求在各企业并不平衡，如机床、汽车、电工电器等产品对产品可靠性要求较高。”据了解，电工电器行业的产品可靠性工作是机械装备制造业开展得比较好的行业之一。除了电工电器行业，工程机械行业也有在质量管理方面做的比较好的企业。
中国汽车合资企业质量管理大多做的比较好。王建和告诉记者，由于行业的特殊要求及QS9000、ISO/TS16949等标准的强制推广，特别是其中五大工具实际应用，汽车行业质量管理的水平总体高于其他行业。
同时他也指出，并不是汽车行业内所有企业在质量管理方面都做的很出色，其中汽车自主品牌在质量管理上就逊于合资品牌。
全面提高产品质量任重道远
机械装备制造业涉及的行业众多，各行业质量管理水平也不均衡。近年来，我国宏观经济形势偏紧，机械工业全行业基本实现了温和增长。据国家统计局统计，2015年1~11月机械工业增加值累计同比增长5.3%，其中汽车制造业11月同比增长13%。
但在肯定成绩的同时，与先进国家相比，我国机械工业大而不强，自主创新能力薄弱，关键核心技术与高端装备对外依存度高、创新体系不完善等问题依然突出。
就整个机械行业而言，可靠性差仍是较普遍的质量顽疾之一。以装备制造业中的工作母机机床为例，机床行业在机械装备制造业中的地位不可替代，但与德国、日本等国外先进企业相比，差距也很明显。如欧美大型铣床的平均无故障时间为300小时，而我国的平均无故障时间仅为100～150小时。
“提高机械产品可靠性既是技术问题，也是管理问题。可靠性提升牵扯到方方面面，不仅是技术问题，还包括全寿命周期的质量管理。”王建和对记者说。
近年来，我国工程机械制造业取得了长足进步，但核心零部件（液压件、发动机、电控系统）一直是阻碍中国工程机械产业走向世界工程机械产业制高点的最大障碍。与卡特和小松等国际品牌相比，工程机械的核心零部件对国外的依赖度和产品可靠性等方面都存在一定的差距，“全寿命优质服务”仍大有可为。
零部件质量差造成的原因有很多。王建和表示，过去计划经济体制下生产企业重主机轻“四基”、重设计轻工艺、重产品轻配件、重销售轻服务的“五轻五重”现象严重。“由于整机价格高，企业在追求利润的时候，往往主抓整机”王建和说。
王建和坦言，现阶段机械工业产品高端不足、低端过剩，“大而不强”的尴尬局面尚无根本改变，机械工业也没有在国际上叫得响的“中国品牌”，说到底是质量的提升跟不上产量的增速，“全面提高机械工业产品质量”还任重道远。
企业质量管理水平有待提高
落实企业的质量主体责任，高层领导是关键。《全国机械工业企业质量管理现状调查报告》显示，一些企业领导、甚至高层领导对质量认识不够，质量意识仍然不强，致使质量管理流于形式。数据表示，仅有43.64%的企业有专职的质量高层管理者，直接影响了质量职责的进一步落实和质量工作的推进力度。
王建和表示，企业质量管理的水平也有待进一步提高。从某种意义上将，管理的水平体现在管理细化上，德国企业如此，日本企业也是如此。而由于人员素质有限，机械工业很多企业、特别是中小微企业仍停留在“粗放式”的管理水平上，与未来世界“隐形冠军”的要求相距甚远。
如果质量成本是质量管理水平的量化体现，其中的质量损失成本更是直接影响到了企业的利润。调查显示，仍有27.78%的企业只统计不合格产品产生的费用，而没有进行质量成本的统计分析，显然不利于质量管理的深入推进。
据了解，现阶段数字化制造水平还远不适应《中国制造2025》。当前，信息化、物联网技术发展迅速，通过信息化建设可以有效的实现产品在线检测、远程监控及全寿命周期可追溯，即使发现产品早期故障，从而提高产品的可靠性，信息化和工业化融合已成为我国工业发展的方向，数字化制造也是《中国制造2025》规划纲要的核心内容。
中国经济持续趋稳，现已步入“新常态”，以质量提升对冲经济放缓成为必然选择。但机械行业生产方式粗放、基础发展薄弱、经济效益低下、科研投入不足、核心技术对外的依存度较高等因素势必影响和制约行业企业持续发展。
为保证机械工业“十三五”质量管理目标的实现，《规划纲要》提出了以下几点建议：加强质量法治建设，推动企业信息化建设，加强质量品牌建设，强化企业高层领导的质量责任，兼收并蓄各种质量管理方法，夯实“四基”补齐质量“短板”。
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