焊装车间
焊装车间占地面积7万平方米，采用智能化柔性生产模式，可同时生产多种车型，目前同一生产线上可看到驭胜S350、域虎与撼路者共线生产，未来即将上市的驭胜S330也将诞生于这条生产先。焊装车间使用了瑞典进口ABB机器人焊接生产、自动涂胶技术、人工一体化焊钳等设备保证焊装的生产效率。
整个焊装线已配置125台智能机器人在焊装线上，撼路者整体拥有超过五千个车身焊点，其中除去供应商完成的焊接工作，焊装车间内有超过一半的焊接工作由机器人自动完成。其中江铃福特使用了瑞典进口的ABB机器人，7台同时工作，100%中频焊接，柔性化生产线，可以随时根据前方流水线发来的信号准备不同的机械手，实现每153秒可以拼出一个车身的效率。白车身存储系统，智能存取车身，可以满足不同车身的涂装要求，并且白车身库区存储系统能高度智能存取车身，满足不同车身的涂装需求；此外，撼路者的焊接区域还配置了84台中频以及中频自适应人工焊机，约184把人工一体化焊钳，约40把中频机器人伺服焊机，全面降低了焊装车间能耗过高问题。
焊装车间六轴机器人
值得一提的是，在焊装区域，江铃福特采用了FordVOPSSA-008的焊接管理控制程序，对焊接过程实施严格的控制，确保焊接质量。焊接完成后，会在恒温车间抽检，使用左右两个激光探头分别检测车身部件，准确度达到微米级别，以保证关键焊点合格率达100%；同时还会推进QCM对信息的传递及问题整改。江铃福特工作人员告诉网易汽车，对于车身焊接，江铃福特还有一个重要的考核指标CPK（Complex Process Capability index），是对制程能力及质量稳定性的综合考核，其实质作用是反映制程合格率的高低。而江铃福特的整体能力已达到福特全球范围内的较高水平，其CPK分值在70分以上。
区别于传统工艺，涂胶成为了撼路者车身的一大特色，在焊接进行之前，会在拼接口附近涂胶，以减少振动造音。而焊装车间采用自动涂胶技术，通过全自动打胶来实现全自动上胶料及合拼，51秒可以完成一个引擎盖。此外，撼路者在生产中采用了领先的顶盖天窗滚边技术，与普通的固定天窗不同，撼路者通过柔性化滚边技术，可以实现机器人手臂抓住天窗，边滚动边包边，提高了品质精度。
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