总装车间
小蓝工厂总装车间占地近11万平方米，是江西省目前最大的单体厂房。撼路者线分主装配线、两条检测线及FAI/CAL/淋雨线、试车道、PBS库区，具备40个JPH的生产能力。总装整个生产线的操控采用了MES系统，实现了厂商交货序列化，排产管理自动化，车体顺序平准化，保证制造过程的追溯，达成智慧生产的同时节约投资成本。
总装 物流小车
在日系厂房中常见的自动物流小车也出现在了江铃福特。由江铃自主研发与制造的AGV小车，装配小车随车同步，装完即跟随磁力线自动回到零配件分装处，打通了地面物流系统和信息系统的接口，使江铃实现36%物料上线无人自动化配送。
PBS库区采用的是摩擦滚床加滑撬输送方式，独立控制器加变频控制，低噪音、免维护。库区的排序是结合MES系统和AVI、RC规则来控制涂装车身的放行，实现至少4小时的固定序列的车身进入地面内饰线，有效地保证生产线物料按序投料和以总装驱动生产的组织方式。
撼路者总装生产线机械化程度较高，大量采用国外先进设备，如德国进口DURR监测设备可以实现生产在线监测、瑞典ATLAS电动拧紧工具可按照固定扭矩上紧记录装配数据、法国惠高真空加注设备及软硬件防错系统等，有效保障了产品质量。
福特QOS质量操作系统，建立了QCM质量确认路径图，实现了质量问题的快速围堵和纠正预防。特设的福特CAL质量检测环节也会以客户的身份对车辆做严格把关。
值得一提的是，类似于丰田的生产线“拉线”报警机制也在这条生产线上配备。一旦某些工位出现质量问题，生产线就会卡在末端的质量“门”前，直到彻底解决否则无法送到下一道生产工序里，这套行之有效的质量操控系统江铃一直沿用至小蓝工厂。福特汽车还会定期派驻高管、QC（质检）对江铃产品进行质量监督，确保每一辆撼路者的做工与品质。
通过种种举措的实施，小蓝工厂生产的福特车型曾在2011-2015年连续多年千台故障数（TGW）排名福特全球第一，并多次获得福特全球质量金奖。
通过四大车间的参观，撼路者的生产工艺给笔者留下了深刻的印象。如今的江铃福特已不再是当年仅仅生产商用汽车的制造厂，而是把兼具商用车的生产经验与乘用车的尖端工艺。在如此经验与工艺的加持下，撼路者在产品精度与NVH噪音振动控制方面，都有着出色的表现。根据江铃福特工作人员透露，近期撼路者所在的生产线即将实现双班供应，而撼路者的供应也将逐渐放量。
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