9月22日，从烟台开发区传来消息，由烟台路通精密科技有限公司承建的“国家智能制造装备发展专项”———年产45万件汽车发动机铝合金缸盖缸体低压铸造数字化车间告竣，预计下月投产。据悉，这是国内第一个具有自主知识产权的低压铸造数字化车间，可实现从原材料到产品全过程智能化生产，技术居国内行业领先水平。
该项目是国家发改委、工信部、财政部批准立项的2014年智能制造装备发展专项，总投资约3.2亿元，建筑面积3.5万平方米，2015年6月开工。目前，一期精密智能制造工厂已完成综合厂房主体建设，正在紧张进行厂区配套设施、车间布置和设备调试，预计下个月投产，达产后年可生产铝合金铸件45万件，新增产值3亿元。“通过实施该项目，烟企不仅建成拥有了国内首个具有自主知识产权的低压铸造数字化车间，实现智能化生产，更重要的是能推动国产发动机研发创新，进一步提升国产发动机的竞争力。”烟台开发区科技知识产权局有关人员介绍，有了国家智能制造装备发展专项的技术平台支撑，我国实现汽车铸件的精密化、轻量化、节能化和高效化指日可待。
本项目以汽车发动机铝合金缸盖缸体低压铸造工艺为主线，在领域内龙头企业开展数字化车间设计。一是应用工艺监测与数据采集、知识管理、产品质量在线检测分析、生产管理与执行、物流编码识别等数字化技术，构建一体化低压铸造数字化智能集成平台；二是以节能型成型热处理一体化智能单元为核心，采用机器人、AGV等智能设备，自主设计低压铸造柔性生产线；三是应用物联网技术实现平台与生产线系统集成，建成年产铝合金缸盖缸体共45万件（折合9500吨）数字化车间。