一、概述
随着科学技术的不断提高，机床行业正朝着高精度、高速度、集成化的方向发展。主轴是直接带动工件进行旋转切削的主要工具，因此主轴的精度与效率直接影响加工件的精度、其表面粗糙度以及对加工件的切削效率
。
二、系统方案
本文是基于伟创AC100-C主轴伺服驱动器在车床主轴上的应用。AC100-C作为主轴驱动单元，配合广数928TA2数控系统给定信号进行主轴调速与主轴定位控制，在同一台机床上完成车削与钻孔多道加工工序。
2.1工艺流程：
（1）机床启动，夹头夹紧，数控系统给定模拟量调速信号，主轴高速旋转，车刀进入工位，进入车削加工。
（2）车削加工完成后，数控系统切换信号，将速度模式转为位置模式控制，工件旋转到设定角度，动力头进入工位进行钻孔加工。
（3）依次进行其余5个角度的位置定位与钻孔加工。
（4）钻孔加工完成之后，再次转换为速度模式，进行第二次车削加工。
（5）车削加工完成，夹头松开，机床停机
2.2 系统框架图
2.3 I/O接线
三、调试方法
3.1 调试步骤
第一步：将电机铭牌参数输入F5.00—F5.11。
第二步：根据编码器安装方式，确定电机与编码器传动比例并将齿轮比输入F5.19，设置编码器分辨率F5.16为1024
第三步：将F5.12设置为1，进入自学习。
第四步：输入/输出端子功能码确认
第五步：将要定位角度换算成编码器（4倍频）值输入F9.06-F9.011。如果不知道确切角度，可以通过手动旋转主轴，检测编码器反馈值C-27,将其输入F9-06-F9.11。
第六步：根据定位效果，调增位置环参数F9.03、F9.04。
3.2 参数设置表
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功能码
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设定值
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备注
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功能码
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设定值
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备注
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F0.02
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1
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端子控制
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F9.06
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300
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定向位置1
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F0.03
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2
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VS给定
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F9.07
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600
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定向位置2
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F2.00
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1
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运行
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F9.08
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900
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定向位置3
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F2.02
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49
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定向使能
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F9.09
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3300
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定向位置4
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F2.03
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50
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定向端子1
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F9.10
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3600
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定向位置5
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F2.04
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51
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定向端子2
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F9.11
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3900
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定向位置6
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F2.05
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52
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定向端子3
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F9.03
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3.5
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位
置 环P1
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F5.16
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1024
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编码器线数
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F9.04
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4
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位
置 环P2
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F5.19
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1.12
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传动比
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F9.00
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3
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选择定向
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四、应用现场图片
五、AC100-C特点
(1)优秀的低频转矩与弱磁能力，满足机床主轴各速度段的加工要求。
(2)加减速响应快，定位时间短，提高了机床加工效率。
(3)主轴定位精度高，定位误差±1个编码器脉冲，充分满足客户需求。
(4)随机载波功能，有效降低机床震动及噪音。
(5)高防护能力，轻松应对各种严苛环境的挑战。
(6)成本优势，主轴系统由普通三相异步电机+编码器构成，与交流永磁伺服相比为客户节约了成本。
