在核电机组改造需求不断增加的趋势下，执行器的定制化研发与跨国合作正成为行业新常态。作为截止阀的核心驱动部件，执行器不仅要满足工况，还需契合不同国家严格的核电标准，这对供应商的研发能力提出了更高要求。
近期，GRAT 接到来自欧洲某核电客户的跨洋咨询。该客户在电动截止阀改造项目中遇到瓶颈：本地供应商提供的执行器体积过大，无法适配狭小的安装空间，也难以同时满足 “多圈回转、1 秒快开、150℃耐高温运行” 的综合需求。项目因迟迟找不到合适方案，已滞后近两个月。客户注意到 GRAT 的微型执行器资料，随即通过官网发起联系，寻求定制化支持。
需求对接：高标准与短周期的双重考验
视频会议中，客户明确核心需求：执行器需适配螺纹管截止阀，所有电气部件符合欧洲 EN 核电标准，1 秒完成阀门开启，150℃下稳定运行 10 小时（期间完成 5 次开合），且需求紧迫。客户同时提及 “已咨询多家本地供应商，均因需求复杂或电源限制拒绝”，表达了对项目推进的担忧。
GRAT 迅速组建此专项电动执行器定制小组，将需求拆解为 “空间适配、速度、耐温、精度” 四大模块，建立每周进度同步机制。但合作初期客户提出设想，“减速箱内置、其余部件外置” 的散热方案，认为可快速满足耐高温需求。团队经测算评估，发现该方案会导致 45-60 度旋转行程误差，不符合核电阀门 “零偏差控制” 要求，需重新优化客户提出的路径方案。
方案推进：数据驱动的定制实践
面对高标准与紧周期的挑战，GRAT 工程团队制定了明确的研发路径，同时提出 “优化电机结构 + 定制限位系统” 的解决方案，针对螺纹管截止阀的安装特点进行专用适配。为验证方案可行性，团队在实验室搭建模拟核电高温环境，通过视频实时监控测试过程，并同步关键数据：
l 测试因高温导致齿轮润滑失效，团队更换高温特种润滑材料，二次测试全程稳定；
l 电机绕组及其电气元件从 B 级升级为 H 级耐高温材质，搭配定制温度传感器，150℃测试中电机保持在安全范围内工作；
l 反复优化减速箱齿轮参数，最终实现 1 秒开启与 15N・m 扭矩的平衡。
高温测试环节尤为关键。团队分别完成了 1500 次 / 60℃ 常温循环测试 与 150℃ / 10 小时热测试（期间 5 次启闭），多次验证了执行器在条件下的可靠性与响应速度。每一阶段测试结果都及时以分析报告同步分享给客户，确保沟通透明可追溯。完备的测试设备提供了科学的数据支持，同时客户也对我们自行开发的检测设备非常感兴趣。
合作落地：从验证到长期合作
样品交付后，客户完成多轮高温与快开测试，结果均满足严苛工况要求，并成功接入现有控制系统。反馈中，客户明确肯定了 GRAT 在紧凑设计、快速响应与耐高温性能上的优势。在此基础上，客户随即提出追加订单，表达了长期合作的意愿。此次案例不仅证明了 GRAT 在核电改造中的定制化研发能力，也再次验证了我们“以客户需求为核心”的服务理念。
客户的成功验证，不仅解决了单一项目的改造难题，更为后续核电老机组的升级改造提供了可借鉴的技术路径。此次跨国定制合作表明，在高温、快开、紧凑空间等复合需求下，GRAT 的执行器能够兼顾可靠性与适配性。
这也意味着，未来无论是核电、石化还是其他高温高压行业，定制化、多功能电动执行器都将成为智能化改造的重要方向。GRAT 将继续以视野与本地化响应，推动更多行业用户突破工况限制，探索更加安全高效的自动化解决方案。
参考图片：
Control panel of the nuclear power plant.
