9月8日，中国石化信息化大会在北京召开，中国石化集团公司董事长、党组书记王玉普要求,全系统要深入学习贯彻党中央关于推进“两化”深度融合的新理念新思想新战略，按照创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念，深刻认识加快推进“两化”深度融合的重要性和紧迫性，抓住新一轮科技革命和产业变革的历史性机遇，着力解决“两化”深度融合中的突出问题，加快推进“两化”深度融合迈上新水平，为打赢转方式调结构、提质增效升级攻坚战注入强劲动力。
“十二五”期间，中国石化集团公司积极推动信息化与石化产业深度融合的决策部署，大力推进“三大平台”(以ERP为核心的经营管理平台、以MES为核心的生产营运平台和信息基础设施及运维平台)完善提升和四项示范工程建设(智能石化试点、经营管理平台集中集成、IT共享服务中心、移动应用)，公司整体信息化水平持续排名央企前列，为转方式调结构、提质增效升级攻坚战提供有力支撑。
中国石化“两化”融合工作成效得到工信部、国务院国资委等国家部委的充分肯定，2012年集团公司被工信部评为“国家级两化深度融合示范企业”，2015年集团公司及下属14家企业荣获全国石油和化工行业“两化融合创新示范奖”，智能工厂(九江石化)试点入选工信部 “2015年智能制造试点示范项目”。
完善提升“三大平台”，搭建支撑全产业链的“中枢神经”
与“十一五”相比，以ERP为核心的经营管理平台、以MES为核心的生产营运平台和信息基础设施及运维平台的系统功能更加完善，公司信息化水平持续保持央企前列。
早在2000年，中国石化就提出用信息化改造提升石油石化传统产业的思路，信息化建设从分散走向集中，从小机房、小系统到大平台、大系统、大运维，为传统生产经营管理方式带来革新。
中国石化集团公司副总经理马永生说，“十二五”以来，公司信息化工作按照“六统一”原则，坚持“集中集成、共享服务、创新驱动、协同智能”方针，大力推进“三大平台”完善提升，使其成为支撑上中下游生产经营管理的“中枢神经”。
“ERP系统大大减少了我们的劳动量，提高了工作效率和准确率，让企业各项管理联动起来，不再是一个个孤岛，而是一个有机整体。”谈到ERP系统优势，一名从事统计工作的中国石化员工说。
“十二五”期间，中国石化ERP大集中建设快速推进，实现88家企业推广上线，流程标准化率达到91%，大幅提升了业务标准化、管理规范化水平。以ERP为核心的经营管理平台，促进了管理创新，提升了集团化管控、精细化管理水平，集团资金集中度、统一筹融资比例90%以上，累计节约财务费用92亿元。
以数字化智能化为方向的生产营运平台建设加快推进，为中国石化转型升级、提质增效注入新动力。生产营运指挥系统实现了对全产业链的动态跟踪、实时监控，提高了板块间产销衔接和异常处置能力；智能化管线管理系统成功研发并在50家企业推广，提升了油气管线隐患治理、应急响应和安全运行管理水平；油田企业深化数据资源建设和共享应用，提升了油气生产管理可视化、自动化水平，油气综合解释系统(NEWS)有效支持油气勘探目标优选；炼化企业全面推广拥有自主知识产权的生产执行系统(MES)，替代了国外同类软件产品；销售企业全面推广加油卡、零售管理、物流优化等系统，提升了市场开拓能力；科研、工程单位大力推进信息化建设，提升了研发管理、项目管理和工程设计水平。
信息基础设施及运维平台不断完善，提高了公司的IT服务和信息安全管理水平。在基础应用和IT运维能力上，总部和98家企业推广统一的移动应用平台，推广建设统一邮件、统一通信和高清视频会议系统，搭建了统一的IT运维平台；在网络和信息安全保障能力上，初步建立总部和企业两级信息安全管理组织，在总部和58家企业实现网络准入控制，建设了统一身份管理、数字证书认证、入侵防护、网站监控等系统。
4家企业开展智能工厂试点，打造中国石化智能工厂1.0版
初步形成数字化、网络化、智能化的生产运营管理模式，劳动生产率提高10%以上，生产数据自动采集率达到95%，操作合格率从90.7%提升至99%。
走进燕山石化炼油一厂操作室，只见一名员工正在认真分析当月的排产进度，对面前的电脑似乎“不管不问”。“这叫黑屏操作系统，黑屏就意味着装置运行正常，这是智能控制在发挥作用，我们可放心干别的工作。”值班班长解释道。
燕山石化开创“黑屏操作”模式，53套装置的操作站实现生产正常状态下操控台黑屏、生产异常状态下系统自动精准警示。
2013年，中国石化选择在燕山石化、镇海炼化、茂名石化、九江石化4家企业开展智能工厂试点工作。经过近3年建设，4家企业初步形成数字化、网络化、智能化的生产运营管理新模式，打造了中国石化智能工厂1.0版，劳动生产率提高10%以上，先进控制投用率达到90%，生产数据自动采集率达到95%，操作合格率从90.7%提升至99%，重点环境排放点实现100%实时监控与分析预警。
“信息化进步让石化行业有了‘眼睛’——视频监控平台，有了灵活的‘手’——远程收集与操作平台和各类优化平台，正在向拥有‘大脑’——智能平台的道路上阔步前进。”中国石化集团公司信息化管理部相关负责人表示，作为石化生产的“大脑”，智能化实现生产的主动调节与控制，不仅降低了劳动生产强度，还能有效提高应急响应速度和处理能力。
镇海炼化通过计划、调度、工艺流程模拟的协同优化和全厂装置一体化优化，2015年综合优化增效3.5亿元。九江石化建立环境实时在线监测点60余个，通过“环保地图”实现环境保护可视化和异常报警。茂名石化通过重整装置工艺大数据分析，汽油收率提高0.14%，为优化产品结构、提高高附加值产品产量提供支撑。
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