用现代化信息技术提升传统
石油化工产业的盈利能力，是石化工业发展的方向。作为信息化建设的内容之一，先进过程控制技术（APC技术）的推广应用，不仅可以有效稳定装置操作，减轻操作负荷，提高产品质量，降低成本，提高控制水平。在某种程度上，APC技术可以称为石化企业增产增效的'加速器'。
超强的'内在动力'
APC技术就是采用科学、先进的控制理论和控制方法，以工艺控制方案分析和数学模型计算为核心，以工厂控制网络和管理网络为信息载体，充分发挥DCS和常规
控制系统的潜力，保证生产装置始终运转在最佳状态，以获取最大的经济效益。目前世界上先进的炼化企业多数生产装置都采用了APC技术，其中美国的普及率已达90%以上，大型炼油化工装置如催化裂化和乙烯装置的效益更为突出。齐鲁石化是中国石化第一家引进并应用APC技术的企业，也是目前国内应 用APC技术较多的企业之一。1989年齐鲁石化胜利炼油厂与美国DEC公司签订了试点协议，这是我国石化行业第一次接触国外APC技术。目前齐鲁石化已相继在十余套常减压、催化裂化等装置上实施应用了APC技术。同时，齐鲁公司在2003年先后在化工生产系统的两套装置实施了APC技术，均采用的是美国艾斯苯公司的技术。应用APC技术实现装置降本增效，在齐鲁公司得到印证。1994年，中国石化组织人员对应用APC技术的胜利炼油厂第二催化裂化装置进行的技术标定结论是：装置加工能力提高13.4％，年经济效益1400万元，同时产品产量、质量明显提升，操作方便。此后对多套应用APC技术的装置的技术标定结果表明，增产增效作用明显。
推广应用需技术创新
APC技术对于石化装置增产增效显而易见，但在实际应用中仍有不少'拦路虎'需要克服。因为目前应用的APC技术软件多为国外引进，对这些技术的消化吸收还需要一个过程。齐鲁石化胜利炼油厂在实施150万吨/年重油加氢装置APC技术的过程中，在控制器和数据库建立之后，发现DCS的资源占用较多，这样将会严重影响控制器的正常运行。于是技术人员围绕如何解决计算机负荷高的问题进行了攻关，通过反复实验，提出了适合的方案，使DCS的负荷降到了75％以下，确保了APC技术的顺利实施。做好RDI接口开发是实施APC技术的一个重要关口。胜利炼油厂实施APC技术的装置主要有三种DCS型号，其中美国ABB公司提供的OCS缺少相应的接口，使得APC技术控制软件无法与DCS通讯相连接。为此，胜利炼油厂在与国外专家沟通的同时，经过多次调试，最终确定了采用VC语言开发，嵌入SOCKET协议、动态连接库等方案，顺利完成了接口程序的开发。
根据实际引进消化
APC技术的推广应用无疑将大大推动石化企业信息化建设水平，但在真正实施过程中，还需要解决技术认知度和应用创新等问题。APC技术在国内石化企业应用仅十多年时间，许多企业对APC技术还一无所知。因此有必要帮助企业充分认识APC技术的先进性，加强对这一新兴技术的学习和消化吸收。此外，APC技术软件的模型随着工艺操作条件的变化而变化，无论采用哪个厂商提供的先进控制解决方案，当控制器投用后，如果不对控制器进行维护，一旦生产装置、操作目标或操作条件发生改变，控制器的性能就会下降。胜利炼油厂在实施APC技术的过程中，根据生产实际引进、消化和吸收APC技术，最终掌握了先进控制的具体方法和关键技术。不久前，中国石化股份公司先进控制建设经验交流会在齐鲁石化召开，茂名石化、金陵石化、高桥石化等10余家单位对齐鲁石化应用APC技术促进生产增效表现出浓厚的兴趣，相信APC技术的推广应用不久将得到快速发展。