用现代化信息技术提升传统
石油化工产业的盈利能力，是石化工业发展的方向。作为信息化建设的内容之一，先进过程控制技术（APC技术）的推广应用，不仅可以有效稳定装置操作，减轻操作负荷，提高产品质量，降低成本，提高控制水平。在某种程度上，APC技术可以称为石化企业增产增效的'加速器'。
APC技术就是采用科学、先进的控制理论和控制方法，以工艺控制方案分析和数学模型计算为核心，以工厂控制网络和管理网络为信息载体，充分发挥DCS和常规
控制系统的潜力，保证生产装置始终运转在最佳状态，以获取最大的经济效益。目前世界上先进的炼化企业多数生产装置都采用了APC技术，其中美国的普及率已达90%以上，大型炼油化工装置如催化裂化和乙烯装置的效益更为突出。齐鲁石化是中国石化第一家引进并应用APC技术的企业，也是目前国内应 用APC技术较多的企业之一。1989年齐鲁石化胜利炼油厂与美国DEC公司签订了试点协议，这是我国石化行业第一次接触国外APC技术。目前齐鲁石化已相继在十余套常减压、催化裂化等装置上实施应用了APC技术。同时，齐鲁公司在2003年先后在化工生产系统的两套装置实施了APC技术，均采用的是美国艾斯苯公司的技术。
应用APC技术实现装置降本增效，在齐鲁公司得到印证。1994年，中国石化组织人员对应用APC技术的胜利炼油厂第二催化裂化装置进行的技术标定结论是：装置加工能力提高13.4％，年经济效益1400万元，同时产品产量、质量明显提升，操作方便。此后对多套应用APC技术的装置的技术标定结果表明，增产增效作用明显。APC技术对于石化装置增产增效显而易见，但在实际应用中仍有不少'拦路虎'需要克服。因为目前应用的APC技术软件多为国外引进，对这些技术的消化吸收还需要一个过程。
齐鲁石化胜利炼油厂在实施150万吨/年重油加氢装置APC技术的过程中，在控制器和数据库建立之后，发现DCS的资源占用较多，这样将会严重影响控制器的正常运行。于是技术人员围绕如何解决计算机负荷高的问题进行了攻关，通过反复实验，提出了适合的方案，使DCS的负荷降到了75％以下，确保了APC技术的顺利实施。