与这些高速运转的压机相配合的，是名字听起来生涩但身手敏捷的“横杆机械手”、“机器人”和高速拆垛换模系统。其中，横杆机械手相比传统的机械手，最快能在一分钟内工作17次，能够快、稳、准地完成上一道模具的取件，中间的穿梭和下一道模具的放件这三个动作，精准无误。KUKA机器人能够准确地调整好零件的位置，将零件准确无误地放入压机中;高速拆垛系统可以在不停机的状态下更换垛料。与此同时，冲压车间采用自动化的换模系统，换模时间仅需5分钟，是目前大众集团乃至全球汽车工业中换模时间最短的。先进的工艺均保证了整线可以实现连续、快速、自动化换模，小批量、多品种柔性化生产。连续模式生产比停顿式生产节能约20%，极大地提升了生产效率。此外，上海大众在这个车间的工艺环节上还增加了一道整形工艺，这道工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度，确保零件质量的稳定性。
经过冲压后的零件将进入车身车间。车身工艺指白车身的焊装工艺，是将冲压好的各种车身零件通过焊接工艺连接在一起的过程。打个通俗的比喻，如果说冲压工艺是将布料裁减成合适的片，那么车身工艺就是将这些布缝制成衣服，而衣服质量如何，还是要取决于缝制的针脚是否精细。
为了保证车身焊接工艺的精确性，车身车间大量采用了自动化的生产线。车身车间可实现4种车型的混线生产，生产节拍为51秒，也就是说，每51秒就有一台车身下线。宁波工厂车身车间是目前上海大众机器人数量最多、自动化率最高的车身车间，共有530台机器人，自动化率达到86%。大量使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度，生产的效率也更高。
这些机器人很好地弥补了一些人工操作的不足，而且非常智能。例如，将人从繁重的搬运中解放出来，同时机械手搬运也使传递变得更为快捷、稳定、有保障。这些机械手具备还ISRA视觉定位系统(也称机器人之眼)，用摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的实际位置，虽然是机器取件，但如同给机器安装上了眼睛，确保零件的装配效率及精度。
此外，在车身车间的这些“机械帮手”的灵活度也非常高、非常“尽职尽责”。在多个重要的定位焊工位中，配置了德国大众全新的自适应焊接控制器，可自动调整焊接时间和电流，实现了对板材间隙、表面质量、材料变化等扰动因素的自动补偿，与中频焊枪配合使用，可大大提高焊点的质量和稳定性。此外，分布于车身主线的在线测量技术，在全车间的四个在线测量工位，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。
上页 1 2 3 4 下页