“四五家公司足矣”
在全球，行业过热的后果并非没有教训。机器人制造行业曾走在前列的美国，就吃过机器人产业畸形膨胀的亏。
美国机器人产业的发展背景同样是人力成本的升高。在1980年代初，美国就迎来了机器人产业的发展高潮。GE、IBM当年都是美国机器人主要制造商，最多时美国有近200家机器人公司。
但美国机器人市场迅速饱和。1986年到1987年间，美国机器人市场销售额从3.6亿美元，下降到1亿美元。瞬间众多机器人企业濒临破产，行业先锋UNIMATION公司最终也以不到200万美元价格，被其他企业收购。
1987年，GE关闭了在奥兰多的机器人分厂，机器人业务与日本机器人企业FANUC合股。至此，美国的机器人大发展暂时偃旗息鼓。
“机器人技术含量很高，但它只是制造业实现自动化的一种设备，就制造业来说需求量是有限的。”王志远认为，目前只需要四五家大型机器人企业，就完全能满足中国制造业转型升级的需要，凭空冒出的数百家机器人企业，会随着机器人概念的冷却以及市场饱和而淡出历史舞台。
中国机器人制造业面临的真正问题，在于基础零部件和材料、工艺不过关。
比如，RV减速器等核心零部件需要进 口，导致制造成本居高不下。很多中国机器人企业的工业机器人售价仅比日本企业低10%左右。
东风日产广州风神汽车有限公司总经理阳玉龙向记者介绍，就工业机器人、自动化生产设备方面，高精度、高工艺的设备还需购买外资产品，低端设备国产才能部分替代。“我们新建的工厂，三条冲压线，高速的都是外资的，低速的才是国产设备－－这还是现在已经争气了，前些年，连低速的也上不了。”
工信部印发的《关于开展2014年工业强基专项行动的通知》，曾要求根据各地区产业发展实际组织开展相关工作，提升工业关键基础材料、核心基础零部件(元器件)、先进基础工艺和产业技术基础(以下简称“四基”)发展水平，促进工业转型升级。
记者了解到，日本机器人发展之所以领先，重要原因是研发、推广是从企业内部开始。因工业机器人的发展必须贴合工艺，重应用积累，所以包括安川、东芝在内的日本机器人企业都是从自家的生产线开始，组装实验机器人，机器人的第一采购者，也都是集团性质的内部采用调试。这也是机器人工业主要服务于汽车、半导体等领域的主要原因。
作为世界工厂的中国，制造企业、产业链众多，这些细分领域的机器人发展，也是制造企业自身在推动。
国内最大的低压电路电器生产企业，浙江正泰电气股份有限公司副总裁郭嵋俊告诉《财经国家周刊》记者，因为人力成本升高，公司正在转型研发继电器的自动化生产线。“人力成本每年以百分之7、8左右的速度增长，快过其他成本的升高。虽然比例不高，但对企业来说，压力还很大。”
据郭嵋俊介绍，目前正泰有超过100名的工程师，在研制电路电器设备的自动化生产、检测系统，该系统以后将成为正泰的核心竞争力。
东风日产广州风神汽车有限公司总经理阳玉龙也告诉记者，物流系统中常见的AGV移动机器人，该公司已能自行生产。“市场价格要7、8万，我们自己的成本也就3、4万元。”
“很多制造企业自身都有机器人的生产能力，但不能说他们能造机器人就是机器人公司了，还要看核心零部件及本体上是否有研发能力。”王志远说，从机器人产业的发展规律来看，机器人行业的细分领域，将由非机器人公司的行业主导公司引领，“因此，政策上倡导企业研发、使用机器人就可以了。没必要补贴那么多的机器人公司。”
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