在 20 世纪 70 年代至80 年代，制造商常常听到这样的声音：如果不采用 MRP 系统，就很难在制造行业生存长久。
现在，这种说法同样适用于智能制造。各个行业的终端用户都在逐渐向智能制造发展转型，以获取更高的制造智能，从而提升产品品质及生产率，在激烈的市场竞争中占有一席之地。
在监管非常严格的食品、饮料以及生命科学行业，尤为如此。
在这些行业中，制造商需要记录并存储各个批次的生产数据，以证明其能够满足良好制造规范 (GMP) 以及行业监管要求。
FDA、EU 和其它监管机构要求制造商清晰、详细地描述各个批次的制造方案，并留存用于证明他们已遵从这些方案的文档。在这类应用中，每条生产线的设备都需要与整个企业级系统相集成，以便将合规性数据保留在企业级系统中。
除了保证合规性之外，生物技术药品生产商还必须能够对数据进行实时访问，以便有效控制批次生产。
每批产品的价值可能高达数百万美元，借助实时数据访问功能，操作员可在生产过程偏离容差范围时立即察觉，然后，他们便能够在此批次产品不能使用甚至完全作废之前进行调整。
直到几年前，终端用户才率先将原始设备制造商的机器集成到生产线中并确定了如何记录和访问数据才能满足合规性要求。
如今，许多制造商都不会配备专业的工程人员来管理数据的使用情况和安全性以满足运营要求及日益严格的合规性要求。他们越来越依赖原始设备制造商的专业技术。因此，原始设备制造商需要重新思考如何制造设备才能满足客户需求。
设计机器时，需要考虑到数据的采集、保存和集成操作。原始设备制造商需要确定捕捉哪些数据以及如何处理和备份相关数据并将数据传送至 MES 系统。
此外，他们还需要确定使用何种网络（越来越多的制造商选择 EtherNet/IP）、相关网络如何与企业系统相集成以及该网络如何满足客户对 IT 安全性的要求。这通常需要在设备设计中融入智能设备。
制造商在“智能制造”的潮流下如何转型？
要满足客户的需求，就需要深入了解客户当前的制造需求、其业务层面对信息系统以及企业系统的迫切需求，而原始设备制造商的设备需要集成到信息和企业系统中。
向智能制造转型，最终用户并不是唯一的受益者。原始设备制造商可凭借智能制造生产出更为可靠、性能更高且更为智能的机器，帮助客户提高产品品质和 OEE，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出。原始设备制造商还能帮助客户将机器数据转换成具有指导意义的信息，提高客户对各生产工艺的管理水平并支持客户对产品进行长期改进，从而增强与客户之间的合作关系。