复杂任务 – 新解决方案
TwinCAT CNC 作为一种纯粹的基于 PC 的软件解决方案，可提供完整的数控功能。TwinCAT CNC 涵盖了全部的常规数控轨迹控制功能，包括用于复杂运动和运动学要求的高端系统。功能强大、不断发展的 PC 平台以及 Twin-CAT 实时内核的可靠的实时能力为数控软件提供了坚实的基础。
TwinCAT 连续性
TwinCAT CNC 基于 TwinCAT PLC(IEC 61131-3 软 PLC)。如果将 TwinCAT NC PTP 作为基础，还可以获得用于定位任务的功能强大的运动功能。使用高级语言扩展，可以进行符合 DIN66025 的零件编程。TwinCAT CNC 通过常规数控特性扩展了 TwinCAT NC I 的功能。最多可实现 64 个插补轴和综合坐标以及运动转换。
针对 I/O 和驱动系统的开放性
在数控领域中，TwinCAT CNC 通过其一致性的现场总线技术提供了独特的针对 I/O 设备和驱动系统的开放性。多种 I/O 模块可通过通用现场总线系统进行连接。驱动系统可通过一个模拟量编码器接口或通过一个数字量驱动器接口(如 PROFIBUS MC、SERCOS 或 Lightbus)直接与数控系统相连，这就为用户选择 I/O 系统和驱动系统提供了极大的开放性和灵活性。
多样化的机械加工
所需要的轴及主轴功能、插补和进给功能、刀具和帮助功能符合 DIN 66025 标准并带有特殊扩展，可用于众多的机械加工技术(如铣削、钻孔、处理、特殊机床)。
64 轴插补
复杂的机械加工任务通常需要大量的轴和主轴参与到轨迹运动中。TwinCAT CNC 可以操作分布于多达 12 个数控通道上的最多 64 个轨迹轴和被控主轴。在一个数控通道中，可以同时插补最多 32 个轴，因而可以解决最为困难的运动任务。
样条插补
为减少 NC 功能块的数量，需要使用样条功能进行编程，特别是对于不规则的表面。除常规的直线、圆弧和螺旋插补外，TwinCAT CNC 还提供了方便的样条插补，这种插补可以基于 Akima 或 B 样条。
实时转换
用于困难加工任务的复杂机床运动需要数控功能中的实时转换，以获得简单而灵活的操作和编程。例如，这些转换用于定义加工过程中的不同坐标系，或用于生成旋转轴的自动补偿运动。常规的应用是 5 轴加工。
TwinCAT CNC 可提供特殊的数控功能作为一个选项：
RTCP 功能(旋转刀具的中心点)
TLC 功能(刀具长度补偿)
从运动特性功能库选择运动特性
定义不同的坐标系
在所选坐标系中进行刀具调整
坐标系的链接/转换
