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对于“工业4.0”，无论是德国还是中国，中小企业都还处于观望的状态，但是站在这个风口浪尖，德国中小企业更具优势，而国内企业必然会经历一次阵痛，在优势劣汰中经历一次大调整。
在经济进入新常态下，机床行业也面临着深刻的变革，记者在现场看到，智能化、精细化越来越成为机床行业发展趋势，个性化定制、系统解决方案，这些正在变成现实。
作为劳动密集型的产业集中的国家，富士康可谓是这一模式的集大成者。但是富士康对于机器人代替人力也进行了大量的推动，2011年：富士康以日产千台的速度制造30万台机器人，提出“三年造一百万台机器人”。到了2015年，富士康提出，在未来3年内达成7成人力由自动化设备、机器人取代。
4月25日，第五届“中德先进制造与管理论坛”在杭州举行。来自德国弗老恩霍夫协会工业工程与组织研究所董事汉斯·彼特·兰特斯教授，以及中德双方的业内资深专家，为与会嘉宾介绍了他们眼中的概念火爆的工业4.0。
目前人们对“工业4.0”的理解并不全面，绝大多数企业宣传的“工业4.0”案例基本上只是实现了企业内部的全面信息化与自动化，即“工业3.0”，较为领先的企业可以实现自主的智能决策，但绝大多数都不一定达到了全面自动化，更有甚者购买了几套工业机器人或者安装了一条生产线就宣称实现了“工业4.0”。
在追赶“工业4.0”的路上，西门子以成都数字化工厂，即西门子工业自动化产品成都生产研发基地(以下简称“SEWC”)作为样板工程，意在展示数字化制造如何改写工业。但如同西门子所强调的，数字化工厂只是迈向工业4.0的阶段性目标。从数字化工厂到工业4.0，还有漫长的演进过程。
工业4.0最终卖的不是产品，而是解决方案。按照工业4.0的规划，未来产品在生产出来之前，厂商依靠制造业服务业提供的大数据、咨询、检测等服务，就能知道这个产品的成本。
2011年，德国率先提出“工业4.0”的概念，旨在支持工业领域新一代革命性技术的研发与创新，保持德国的国际竞争力。事实上，“工业4.0”概念体现出德国对美国的危机感和极高的竞争意识。
在推向各生产线的时候，生产线必须要具备一定的条件，比如要有自动化的程度、必须要有需求，同时这个生产线必须要在变化很大的情况下实现工业4.0才有一定的利益。
作为工业4.0的先行者，德国工厂的数字化模式一直被各国作为典范。然而有专家认为，德国工厂真正实现数字化，变成第四次工业革命，还有一段路要走。