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变频器在焦化厂风机变频改造上的应用

发布时间:2006-05-20 13:39   类型:应用案例   人浏览
    一、概述
    炼焦过程是炼焦煤在炭化室经过干燥脱水、软化熔融、半焦化和半焦收缩成焦等阶段。在200摄氏度以前,煤表面的水分、吸附在煤中的二氧化碳、甲烷等析出。随着进入软化熔融阶段,在此阶段中,煤大分子侧链断裂和分解,产生热解产物,在半焦形成和开始缩聚之前,热解产生的蒸汽和煤气,主要含有甲烷、一氧化碳、化合水及焦油蒸汽等。温度继续升高,析出的气体中氢和苯蒸汽的含量增加。在半焦至焦碳阶段中,随着焦质致密、缩聚,氢大量的产生。在炭化室炼焦的特定条件下,上述初次分解的产物,通过赤热的半焦及焦碳层到达炉墙边,然后沿着高温的炉墙与焦碳之间的空隙到达炉顶空间。
    炭化室出来的荒煤气首先在桥管处被大量的循环氨水喷洒。在次过程中,热煤气与70~75摄示度的呈细雾状的氨水接触,高温煤气放出热量,使氨水雾滴迅速升温和汽化,结果,煤气温度降到80~85摄示度,未被汽化的氨水温度升高到75~78摄示度。煤气中的焦油气约为50~60%被冷却下来,部分焦油与煤尘和焦炭粒混在一起构成焦油渣。煤气经初冷器后温度可降至30摄示度,此时,轻质焦油和氨水就冷凝下来。炼焦炉出来的焦炉煤气经集气管、吸气管、初冷器、捕焦油器、回收氨和苯的系统等一系系列的设备,然后才能变成净煤气送给不同的用户,或送至贮罐。在这一过程中煤气要克服许多阻力才能达到用户的地点,为此,煤气应具有足够的压力。另外,为了使焦炉内的荒煤气按规定的压力制度抽出,要是煤气管线中具有一定的吸力,因此,必须在焦化工艺的流程中,选择合理的位置设置鼓风机,一般焦化厂鼓风机的位置选择在初冷器之后和捕焦油器之前,这是因为此时鼓风机的负荷较小,电捕焦油器处于正压状态下操作,比较安全。
    二、现状:
    某焦化厂炼焦炉鼓冷系统有400kW离心风机两台,一用一备,安装在两台初冷器之前,即一台鼓风机同时对两台初冷器中的煤气进行抽取。工艺上要保证初冷器内维持120Pa正压,则鼓风机需要调速,原系统采用液力偶合器调速。另外,还要求两台初冷器内的正压相同,均为120Pa。原系统是在初冷器的出口处设置手动阀门用人工调节,在调节过程中,不仅要调节阀门的开度,还要同时调节液力偶合器的油压,以此调节风机的转速。阀门和转速都要调节,二者又有一定的偶合度,常常顾此失彼,很难达到工艺要求。另外,液力偶合器调速的稳定性较差及调速的不方便,而且效率低,为满足生产工艺的要求和节能,需要对其进行改造。
    三、改造方案:
    为节能考虑,将液力偶合器调速改为变频调速。为控制两初冷气内的压力,采用压力闭环控制和电动阀结合控制,该方法是在1#初冷器和2#初冷器上安装两只压力变送器,变送器压力值代表初冷器内的压力值。以1#初冷器变送器的反馈值来控制变频器的输出频率,使其稳定在120Pa的压力上。但是1#初冷器和2#初冷器的出口风道是并联的,由于某些因素,1#初冷器和2#初冷器的压力值可能不相等,这时,由调节器送出的信号到2#初冷器电动调节阀,调节器阀门的开度,使1#初冷器和2#初冷器的压力值相等。但是电动阀的调节影响总压力值,2#初冷器出口处的压力变送器将检测到的压力信号送变频器,由变频器使风机电机升速或降速,维持工艺要求的压力值在120Pa。调节过程要经过几次的反复调节,无需人工介入,都是自动进行的。炼焦鼓冷系统控制示意图如图1所示:

[center]图1 炼焦鼓冷系统控制示意图[/center]
    四、液力偶合器
    液力偶合器是通过控制工作腔内工作油液的动量矩变化,来传递电动机能量并改变输出转速的,电动机通过液力偶合器的输入轴拖动其主动工作轮,对工作油进行加速,被加速的工作油再带动液力偶合器的从动工作涡轮,把能量传递到输出轴和负载,这样,可以通过控制工作腔内的油压来控制输出轴的力矩,达到控制负载的转速的目地。因此液力偶合器也可以实现负载转速无级调节,在变频器未应用以前,液力偶合器不失为一种较为理想的交流电机调速方式。
    液力偶合器从电动机输出轴取得机械能,通过液力变速后送入负载,其效率不可能为1;变频器从电网取的电能,通过逆变后送入电动机其效率也不可能是1。在全转速范围内,变频器的效率变化不大,变频器在输出低转速下降时效率仍然较高,例如:100%转速时效率97%,75%转速时效率大于95%,20%转速时效率大于90%;液力偶合器的效率基本上与转速成正比,随着输出转速的降低,效率基本上成正比下降。例如:100%转速时效率95%,75%转速时效率约72%,20%转速时效率约19%。液力偶合器用于风机、泵类负载,由于其轴功率与转速的三次方成正比,当转速下降时,虽然液力偶合器效率与转速成正比下降,但电动机综合轴功率还是随着转速的下降成二次方比例下降,因此在变频器取代液力耦合器调速时,计算节能时,电机轴功率与转速的一次方成正比。 
    五、改造方案的电气原理图和控制原理
    1﹑变频器采用森兰SB61P400KW。考虑到电机是一用一备,为节省投资,两台风机电机共用一台变频器,当电机需要倒换时,仅改变电机外部的接线,变频器控制原理图如图2所示。PT为压力变送器,为四线式的压力变送器接线,还有两根电源线未画出。R为给定调节,也可以用操作面板给定。KM1﹑KM2控制那台电机运行。

[center]图2 变频器控制原理[/center]图
    因为液力耦合器的效率较低,改造时不需要保留,可将其拆除。留下的空位可装一台减速箱,减速箱的减速比的选择,根据工艺条件决定。即变频器输出频率50(60)Hz时,风机输出最大风量。为减少减速箱安装时的工作量,减速箱需认真选择。
    2﹑压力变送器的安装:
    压力变送器要正确的反映初冷器的压力值,安装位置值得研究,显然安装在初冷器上,即可。为简化控制,用一号初冷器压力变送器的信号反馈到变频器,由此控制一号初冷器的压力;二号初冷器的压力变送器的信号送到电动调节阀调节器上,控制阀门的开度,以平衡两初冷器的压力值。如图1所示。
    六﹑节能:
    改造过程中,去掉了液力耦合器后换为一台5︰1的减速箱。生产运行时,变频器的输出频率在34Hz上下变动,计算节能效果如下:
    400kW风机风量从100%降低到70%,由于流量与转速一次方成正比,因此转速可以降低70%,负载功率理论上降为34.3%,如果变频调速效率按0.95算,再考虑电动机效率在低功率时和管道系统效率有所下降, 电网总输入功率约:
400×(34.3%/0.95/0.85/0.95)=400 44.71%=178.84kW
如果采用液力偶合器,其效率按0.665计算,电网总输入功率为
400×(34.3%/0.665/0.85/0.95)=400 63.87%=255.12kW,
二者之差为节约的电能,即:
255.12-178.84=76.28kW
全年按300 日计算,年节电:
76.28 300 24=549216kWh。
据实际检测本系统节能在21.9%,不到一年可收回投资,取得了非常好的经济效益。




























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