1．铣削加工的工艺范围及特点
(1)铣刀是典型的多刃刀具，加工过程有几个刀齿同时参加切削，总的切削宽度较大；铣削时的主运动是铣刀的旋转，有利于进行高速切削，故铣削的生产率高于刨削加工。
(2)铣削加工范围广，可以加工刨削无法加工或难以加工的表面。例如可铣削周围封闭的凹平面、圆弧形沟槽、具有分度要求的小平面和沟槽等。
(3)铣削过程中，就每个刀齿而言是依次参加切削，刀齿在离开工件的一段时间内，可以得到一定的冷却。因此，刀齿散热条件好，有利于减少铣刀的磨损，延长了使用寿命。
(4)由于是断续切削，刀齿在切人和切出工件时会产生冲击，而且每个刀齿的切削厚度也时刻在变化，这就引起切削面积和切削力的变化。因此，铣削过程不平稳；容易产生振动。
(5)铣床、铣刀比刨床、刨刀结构复杂，铣刀的制造与刃磨比刨刀困难，所以铣削成本比刨削高。
(6)铣削与刨削的加工质量大致相当，经粗、精加工后都可达到中等精度。但在加工大平面时，刨削后无明显接刀痕，而用直径小于工件宽度的端铣刀铣削时，各次走刀间有明显的接刀痕，影响表面质量。
铣削加工适用于单件小批量生产，也适用于大批量生产。
2．铣床及附件
铣床是用铣刀进行切削加工的机床，它的用途极为广泛。在铣床上采用不同类型的铣刀，配备万能分度头、回转工作台等附件，可以完成如图8.4.6所示的各种典型表面加工。
铣床工作时的主运动是主轴部件带动铣刀的旋转运动，进给运动是由工作台在三个互相垂直方向的直线运动来实现的。由于铣床上使用的是多齿刀具，切削过程中存在冲击和振动，这就要求铣床在结构上应具有较高的静刚度和动刚度。
铣床的类型很多，主要类型有卧式升降台铣床、立式升降台铣床、工作台不升降铣床、龙门铣床、工具铣床；此外，还有仿形铣床、仪表铣床和各种专门化铣床(如键槽铣床、曲轴铣床)等。随着机床数控技术的发展，数控铣床、镗铣加工中心的应用也越来越普遍。
(1)万能卧式升降台铣床
万能卧式升降台铣床是指主轴轴线呈水平安置的，工作台可以作纵向、横向和垂直运动，并可在水平平面内调整一定角度的铣床。图8.4.7是一种应用最为广泛的万能卧式升降台铣床外形图。加工时，铣刀装夹在刀杆上，刀杆一端安装在主轴3的锥孔中，另一端由悬梁4右端的刀杆支架5支承，以提高其刚度。驱动铣刀作旋转主运动的主轴变速机构1安装在床身2内。工作台6可沿回转盘7上的燕尾导轨作纵向运动，回转盘7可相对于床鞍8绕垂直轴线调整至一定角度(±45°)，以便加工螺旋槽等表面。床鞍8可沿升降台9上的导轨作平行于主轴轴线的横向运动，升降台9则可沿床身2侧面导轨作垂直运动。进给变速机构10及其操纵机构都置于升降台内。这样，用螺栓、压板或机床用平口虎钳或专用夹具装夹在工作台6上的工件，便可以随工作台一起在三个方向实现任一方向的位置调整或进给运动。
1一主轴变速机构；2一床身；3一主轴；4一悬梁；5一刀杆支架；
6一工作台；7一回转盘；8一床鞍；9一升降台；10一进给变速机构
(3)龙门铣床
龙门铣床是一种大型高效能通用机床，主要用于加工各类大型工件上的平面、沟槽，它不仅对工件可以进行粗铣、半精铣，也可以进行精铣加工。图8.4.9为具有四个铣头的中型龙门铣床。四个铣头分别安装在横梁和立柱上，并可单独沿横梁或立柱的导轨作调整位置的移动。每个铣头即是一个独立的主运动部件，又能由铣头主轴套筒带动铣刀主轴沿轴向实现进给运动和调整位置的移动，根据加工需要每个铣头还能旋转一定的角度。加工时，工作台带动工件作纵向进给运动，其余运动均由铣头实现。由于龙门铣床的刚性和抗振性比龙门刨床好，它允许采用较大切削用量，并可用几个铣头同时从不同方向加工几个表面，机床生产效率高，在成批和大量生产中得到广泛应用。龙门铣床的主参数是工作台面宽度。
图8.4.8 立式升降台铣床
1—立铣头； 2一主轴；3一工作台；4一床鞍；5一升降台
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图8.4.9 龙门铣床
1—工作台；2,6一水平铣头；3一横梁
4,5一垂直铣头
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(4)铣床附件
升降台式铣床配备有多种附件，用来扩大工艺范围。其中回转工作台(圆工作台)和万能分度头是常用的两种附件。
1)回转工作台 回转工作台安装在铣床工作台上，用来装夹工件，以铣削工件上的圆弧表面或沿圆周分度。如图8.4.10，用手轮转动方头5，通过回转工作台内部的蜗杆蜗轮机构，使转盘1转动，转盘的中心为圆锥孔，供工件定位用。利用T形槽、螺钉和压板将工件夹紧在转盘上。传动轴3和铣床的传动装置相连接，可进行机动进给。扳动手柄4可接通或断开机动进给。调整挡铁2的位置，可使转盘自动停止在所需的位置上。
2)万能分度头 图8.4.11为FW250型(夹持工件最大直径为250mm)万能分度头的外形。万能分度头最基本的功能是使装夹在分度头主轴顶尖与尾座顶尖之间或夹持在卡盘上的工件，依次转过所需的角度，以达到规定的分度要求。它可以完成以下工作：由分度头主轴带动工件绕其自身轴线回转一定角度，完成等分或不等分的分度工作，用以铣削方头、六角头、直齿圆柱齿轮、键槽、花键等的分度工作；通过配备挂轮，将分度头主轴与工作台丝杠联系起来，组成一条以分度头主轴和铣床工作台纵向丝杠为两末端件的内联系传动链，用以铣削各种螺旋表面、阿基米德旋线凸轮等；用卡盘夹持工件，使工件轴线相对于铣床工作台倾斜一定角度，以铣削与工件轴线相交成一定角度的沟槽、平面、直齿锥齿轮、齿轮离合器等。
图8.4.10 回转工作台
1—转盘；2一挡铁；3一传动轴
4一手柄；5一方头
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3．铣刀的类型及应用
铣刀为多齿回转刀具，其每一个刀齿都相当于一把车刀固定在铣刀的回转面上。铣刀刀齿的几何角度和切削过程，都与车刀或刨刀基本相同。铣刀的类型很多，结构不一，应用范围很广，是金属切削刀具中种类最多的刀具之一。铣刀按其用途可分为加工平面用铣刀、加工沟槽用铣刀、加工成形面用铣刀等类型。通用规格的铣刀已标准化，一般均由专业工具厂制造。以下介绍几种常用铣刀的特点及适用范围。
(1)圆柱铣刀
如图8.4.6a所示，圆柱铣刀一般都是用高速钢整体制造，直线或螺旋线切削刃分布在圆周表面上，没有副切削刃。螺旋形的刀齿切削时是逐渐切入和脱离工件的，所以切削过程较平稳主要用于卧式铣床铣削宽度小于铣刀长度的狭长平面。
(2)面铣刀(端铣刀)
如图8.4.6b所示，面铣刀主切削刃分布在圆柱或圆锥面上，端面切削刃为副切削刃。按刀齿材料可分为高速钢和硬质合金两大类，多制成套式镶齿结构。镶齿面铣刀刀盘直径一般为Ø75 mm-Ø300 mm，最大可达Ø600 mm，主要用在立式或卧式铣床上铣削台阶面和平面，特别适合较大平面的铣削加工。用面铣刀加工平面，同时参加切削刀齿较多，又有副切削刃的修光作用，使加工表面粗糙度值小。硬质合金镶齿面铣刀可实现高速切削(100—150 m／min)，生产效率高，应用广泛。
(3)立铣刀
如图8.4.6c、d、e、h所示，立铣刀一般有3—4个刀齿组成，圆柱面上的切削刃是主切削刃，端面上分布着副切削刃，工作时只能沿着刀具的径向进给，不能沿着铣刀轴线方向作进给运动。它主要用于铣削凹槽、台阶面和小平面，还可以利用靠模铣削成形表面。
(4)三面刃铣刀
三面刃铣刀可分为直齿三面刃和错齿三面刃，它主要用在卧式铣床上铣削台阶面和凹槽。如图8.4.6f所示，三面刃铣刀除圆周具有主切削刃外，两侧面也有副切削刃，从而改善了两端面切削条件，提高了切削效率，减小了表面粗糙度值。错齿三面刃铣刀，圆周上刀齿呈左右交错分布，和直齿三面刃铣刀相比，它切削较平稳、切削力小、排屑容易，故应用较广。
(5)锯片铣刀
如图8.4.6g所示，锯片铣刀很薄，只有圆周上有刀齿，侧面无切削刃，用于铣削窄槽和切断工件。为了减小摩擦和避免夹刀，其厚度由边缘向中心减薄，使两侧面形成副偏角。
（6）键槽铣刀
如图8.4.6i所示，它的外形与立铣刀相似，不同的是它在圆周上只有两个螺旋刀齿，其端面刀齿的刀刃延伸至中心，因此在铣两端不通的键槽时，可作适量的轴向进给。它主要用于加工圆头封闭键槽。铣削加工时，先轴向进给达到槽深，然后沿键槽方向铣出键槽全长。
如图8.4.6所示，其他还有角度铣刀(图m)、成形铣刀(图n、p)、T形槽铣刀(图k)、燕尾槽铣刀(图1)及头部形状根据加工需要可以是圆锥形、圆柱形球头和圆锥形球头的模具铣刀(图。)等
4．铣削用量
(1)铣削用量要素
铣削时调整机床用的参量称为铣削要素，也称为铣削用量要素，其内容为：
1)铣削速度vc 即铣刀最本直径处切削刃的线速度，单位为m／min。其值可用下式计算
式中
d——铣刀直径，mm；
n——铣刀转速，r／min。
2)进给量 铣削进给量有三种表示方法：
每齿进给量fz： 铣刀每转过一个刀齿时，工件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位是mm／齿。
每转进给量f 铣刀每转一转时，工件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位是mm／r。
进给速度vf 单位时间(每分钟)内，工件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位是mm／min。
fz、f、vf三者的关系是:
式中
z——为铣刀刀齿数
铣削加工规定三种进给量是由于生产的需要，其中
用以机床调整及计算加工工时；每齿进给量
则用来计算切削力、验算刀齿强度。一般铣床铭牌上进给量是用进给速度标注的。
3)背吃刀量
是指平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。周铣时是已加工表面宽度，端铣时是切削层深度。
4)侧吃刀量
是指垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。周铣时是切削层深度，端铣时是已加工表面宽度。
(2)铣削用量的选择
铣削用量应根据工件材料、加工精度、铣刀耐用度及机床刚度等因素进行选择。首先选定铣削深度(背吃刀量)，其次是每齿进给量，最后确定铣削速度
.。
表8.4.2和表8.4.3为铣削用量推荐值，供参考。
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刀具
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材料
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推荐进给量/（mm/齿）
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高速钢
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圆柱铣刀
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钢
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0.1一0.15
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铸铁
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0.12一0.20
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面铣刀
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钢
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0.04一0.06
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铸铁
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0.15一0.20
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三面刃铣刀
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钢
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0.04一0.06
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铸铁
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0.15一0.25
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硬质合金铣刀
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钢
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0.1一0.20
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铸铁
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0.15一0.30
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5.铣削方式
(1)周铣
用圆柱铣刀的圆周齿进行铣削的方式，称为周铣。周铣有逆铣和顺铣之分。
1)逆铣 如图8.4.12a所示，铣削时，铣刀每一刀齿在工件切入处的速度方向与工件进给方向相反，这种铣削方式称为逆铣。逆铣时，刀齿的切削厚度从零逐渐增大至最大值。刀齿在开始切入时，由于刀齿刃口有圆弧，刀齿在工件表面打滑，产生挤压与摩擦，使这段表
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工件材料
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铣削速度
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说明
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高速钢铣刀
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硬质合金铣刀
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20
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20一40
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150一190
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粗铣时取小值，精铣时取大值。
工件材料强度和硬度高取小值，反之取大值。
刀具材料耐热性好取大值，反之取小值。
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45
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20一35
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120一150
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40Cr
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15一25
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60一90
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HT150
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14一22
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70一100
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黄铜
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30一60
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120一200
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铝合金
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112一300
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400一600
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不锈钢
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16一25
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50一100
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面产生冷硬层，至滑行一定程度后，刀齿方能切下一层金属层。下一个刀齿切人时，又在冷硬层上挤压、滑行，这样不仅加速了刀具磨损，同时也使工件表面粗糙值增大。
由于铣床工作台纵向进给运动是用丝杠螺母副来实现的，螺母固定，丝杠带动工作台移动，由图8.4.12a可见，逆铣时，铣削力F的纵向铣削分力
。与驱动工作台移动的纵向力方向相反，这样使得工作台丝杠螺纹的左侧与螺母齿槽左侧始终保持良好接触，工作台不会发生窜动现象，铣削过程平稳。但在刀齿切离工件的瞬时，铣削力F的垂直铣削分力
．是向上的，对工件夹紧不利，易引起振动。
2)顺铣 如图8.4.12b所示，铣削时，铣刀每一刀齿在工件切出处的速度方向与工件进给方向相同，这种切削方式称为顺铣。顺铣时，刀齿的切削厚度从最大逐步递减至零，没有逆铣时的滑行现象，已加工表面的加工硬化程度大为减轻，表面质量较高，铣刀的耐用度比逆铣高。同时铣削力F的垂直分力，始终压向工作台，避免了工件的振动。
顺铣时，切削力F的纵向分力。始终与驱动工作台移动的纵向力方向相同。如果丝杠螺母副存在轴向间隙，当纵向切削力大于工作台与导轨之间的摩擦力时，会使工作台带动丝杠出现左右窜动，造成工作台进给不均匀，严重时会出现打刀现象。粗铣时，如果采用顺铣方式加工，则铣床工作台进给丝杠螺母副必须有消除轴向间隙的机构。否则宜采用逆铣方式加工。
(2)端铣
用端铣刀的端面齿进行铣削的方式，称为端铣。如图8.4.13所示，铣削加工时，根据铣刀与工件相对位置的不同，端铣分为对称铣和不对称铣两种。不对称铣又分为不对称逆铣和不对称顺铣。
1)对称铣 如图8.4.13a所示，铣刀轴线位于铣削弧长的对称中心位置，铣刀每个刀齿切人和切离工件时切削厚度相等，称为对称铣。对称铣削具有最大的平均切削厚度，可避免铣刀切入时对工件表面的挤压、滑行，铣刀耐用度高。对称铣适用于工件宽度接近面铣刀的直径，且铣刀刀齿较多的情况。
2)不对称逆铣 如图8.4.13b所示，当铣刀轴线偏置于铣削弧长的对称位置，且逆铣部分大于顺铣部分的铣削方式，称为不对称逆铣。不对称逆铣切削平稳，切人时切削厚度小，减小了冲击，从而使刀具耐用度和加工表面质量得到提高。适合于加工碳钢及低合金钢及较窄的工件。
3)不对称顺铣 如图8.4.13c所示，其特征与不对称逆铣正好相反。这种切削方式一般很少采用，但用于铣削不锈钢和耐热合金钢时，可减少硬质合金刀具剥落磨损。
上述的周铣和端铣，是由于在铣削过程中采用不同类型的铣刀而产生的不同铣削方式，两种铣削方式相比，端铣具有铣削较平稳，加工质量及刀具耐用度均较高的特点，且端铣用的面铣刀易镶硬质合金刀齿，可采用大的切削用量，实现高速切削，生产率高。但端铣适应性差，主要用于平面铣削。周铣的铣削性能虽然不如端铣，但周铣能用多种铣刀，铣平面、沟槽、齿形和成形表面等，适应范围广，因此生产中应用较多。