笔者在做完这个3D打印，即增材制造的采访后，结合所在的汽车行业，自然地回想起去年本报所做的“汽车装备制造”的系列选题。从去年采访专家、走访企业的情况来看，处在汽车工业上游的汽车装备制造业，是我国装备工业的一个痛点所在。
高端的汽车研发装备几乎全靠进口，制造装备方面，国产装备虽然在冲压工艺等环节有优势，但从整体生产线来说，大量设备靠进口，尤其是乘用车企业。厂家为了生产稳定性和产品一致性，那些高档的数控机床、模具机床、焊接生产线、涂装生产线大都要从国外进口。
如何跨越这个“痛点”，除了国家重大技术规划如《国家中长期科学和技术发展规划纲要》和《装备制造业调整和振兴规划》中提到的，专项突破之外，3D创新这样的新事物也提供了非常有利的机遇。
此前有报道，在日内瓦车展上，德国独立汽车设计公司EDAG展出了用3D打印的Genesis概念车，它的内部构架由3D打印机使用热塑和碳纤维材料打印，用于提高强度和缓冲性能。此外，它还采用一个传统金属车架，设计灵感来自于贝壳，用于保护3D打印车架。
这篇报道对笔者的震撼在于，原来3D打印不只可以打印某些汽车零部件或制造模具，也不只在汽车研发设计中显现威力，还可以直接打印出全尺寸的车身、底盘。这些大块头组装在一起，就可以是一部个性十足、帅气拉风的汽车了。
3D打印技术问世近30年来，人们对它的认识和想象经历了一个从小到大的过程。以汽车行业为例，最初人们只是考虑，可以用3D打印机把样品设计从图纸变成立体模型，更直观地发现问题，改进设计，还能用于产品外观设计认证和模具的快速制作，这些做法可以大大缩短汽车研发周期。
后来人们发现，3D打印可以制造某些复杂的零部件，代替耗时耗力的传统制造，而且能使汽车的零部件个数更少。2013年初问世的世界首款3D打印汽车Urbee2证明了这一做法的可行性。该车是一款三轮的混合动力汽车，绝大多数零部件来自3D打印。与一辆标准设计的汽车需要成百上千的零部件相比，这个3D打印的汽车只有50个左右的零部件。
而到了Genesis概念车展出的时候，一种遥远的假想越来越趋于可能，或许在未来，漫长的汽车生产环节可能被无限缩短，传统的冲压、焊装、涂装、总装四大工艺可能只压缩成两步：第一步，用3D打印机打印出车身、底盘、发动机、座椅、方向盘等，第二步，将小部件填充进去。涂装环节完全可以省去，直接用不同颜色的材料粉末来打印即可，各种颜色，多到像你电脑上的色彩盘一样。
这样一来，中国汽车装备的“痛点”也不是没可能绕过。下定决心破旧立新，集中力量搞3D创新，做好了，也不用再进口国外的生产设备了，直接用3D来打印各种零部件、各种车身，然后再组装，也是不错的选择。
问题是，这只是未来的可能。汽车企业当下要的是市场和销量，要的是规模和利润，还有质量的稳定和安全，这些只有传统的大厂房、成熟的设备、稳定的生产线才可以保障。汽车装备提供商也只能按照这一逻辑来发展自己。
笔者认为传统与创新本身就是一个辨证的关系。创新带来的机遇必然伴随着风险。对汽车行业来说，有一点是肯定的，随着3D打印技术的向前推进，汽车制造工艺必然被重塑，我国汽车制造装备想要变强，必然在“重塑”过程中找机会。