记者日前从南车株洲电机有限公司（简称南车电机）获悉，由该公司向某高速线材精轧生产线配套提供的我国首批78台“动力分散”型变频精轧电机，至2014年6月底已成功无故障安全可靠运行逾200天，连续生产高性能不锈钢材100万吨。这标志着在高速精轧线驱动电机领域，国内产品首次成功取代国外同类产品，打破了国外在该领域的技术垄断。
据了解，位于福建的这条高速精轧线是世界第三条、亚洲第一条高速线材生产线，以每秒90米以上的线速度运行，对驱动电机的性能与可靠性要求很高。其中飞剪设备要求电机转子转动惯量极小，且能承受不断的瞬时负载冲击和频繁启动，其从瞬间启动到停止全过程时间仅为0.325秒。而精轧机要求8台并行电机的转速和载荷严格等差匹配，且在瞬间施加载荷时转速波动极小。一旦驱动设备速度不匹配，很可能导致线材直接飞出，酿成“飞钢”事故。然而驱动电机作为该型生产线上的关键设备，此前一直为国外企业ABB或西门子所垄断。
据项目研发负责人晏才松介绍，该批变频精轧电机系南车电机多年技术攻关的成果，它借鉴了高速动车组“动力分散”的理念，采用低压小功率电机对每架轧机单独传动，省去了机械变速传动环节，不仅大大提高了传动效率和可靠性，降低了设备机组的磨损和维护量，还具有功率耗能低、转子惯量小、响应速度快等特点，完成一次工作流程只需65秒，可替代国外配套生产线的所有交流变频驱动电机。自运行以来，精轧高速线材的精度提高了50%，工作效率提高了30%，而能耗降低了20%以上，综合运行成本降低了31%。与进口同类电机相比，该批电机每年可为国家节省1000万元以上。