国内另外一家标杆厂商——广州数控设备有限公司（以下简称“广州数控”）的产品近几年在性能上也有很大的提高。该公司智能制造工程中心主任宋健向经济观察报表示，可靠性的提高在产品的硬件设计、机械设计、软件设计等多方面都有体现、诸如机械的线位、机械加工精度、装备精度、检测手段等，目前产品能保证半年无故障投入生产，因本身设计、人员操作经常发生故障的电汽报警去年经过设计改善后，发生故障的频率已大大降低。
试水研发核心零部件
长久以来，国内机器人及核心零部件研发方面落后于日、美等发达国家，但近几年国产机器人生产商也在试水研发核心零部件。2009-2010年，新松机器人研发出了驱动器、电机，能替代国外的零部件在自己的产品上使用。
据姚之驹介绍，广州数控所有零部件（减速器、伺服电机和控制系统）都在自主研发，而且减速器也能做出规模，去年装配在六轴机器人的减速器达到百台以上，接近中国六轴机器人产量比例的10%。
“零部件自主研发，如果本身没有基础，重新开拓一个产品，并做到可靠稳定高性能，需要很长的过程，包括技术、人员、渠道、资金很多方面都要考虑，广州数控很多年前已经预计到国内会经历低端制造业向高端研发性产业转型升级的阶段，所以很早就会投入自主研发了。”宋健称。
国产机器人核心零部件外购，一方面成本难以降下来，另一方面如何保证几家厂商的产品在同一个机器上使用时发挥最大的性能，但是所有零部件都是一家厂商则不同，厂家对自己的产品很了解，如何把产品的性能做到极致也了然于心。”宋健进一步表示。
尽管国内的机器人企业在不断成长，姚之驹亦承认中国机器人的生产工艺与国外依然存在差距，尤其是在汽车焊接领域与国外差距尤为明显。他解释道，在中国汽车行业购买的机器人数量最多，比例约为50%到60%。，而中国汽车工业长期被外资所垄断，生产线设备提供商也是从国外带来的，欧系大众系列用的是库卡、ABB等厂商，日系汽车品牌商用的则是安川、川崎等日本本土机器人厂商，由此形成了严格的门槛和成熟的技术规范，机器人在国内汽车行业应用的市场格局也已经定型，国内机器人品牌商很难进入。
基础零部件上差距也不小。“机器人的核心零部件分为三块，分别是伺服电机、控制系统和减速器，前两者的研发相对较容易，但是减速器却很难，这是国内技术的一个瓶颈。”姚之驹认为，其难点在于扭矩大，机器人传动比要求非常高，对加工精度要求很高。纳博特斯克、哈默纳科、住友等国外公司垄断了国内机器人在减速器方面90%以上的零件进口，库卡、ABB等四大家族的国外机器人厂商都在使用它们的零部件。
姚之驹认为，国内机器人产品精度差、寿命短、质量不稳定等工艺问题，需要时间的积累，通过使用后反馈的数据去改进，没有捷径可走。
“很多企业进入机器人领域，都没有经过长期的发展，而是走短平快的路线，把产品组装出来后很快往市场上去推，整个过程太短，很多东西没有做精做细，这样产品的品质难有保证。”宋健说。
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