2016年11月9日，万力轮胎合肥工厂(以下简称“万力合肥工厂”)投产活动在合肥市长丰县岗集江淮汽车配件工业园隆重举行。该工厂计划投资19.88亿元人民币，实际投资14.28亿元人民币，占地面积500亩，2015年6月26日建设工程动工，2016年底达到一期100万条全钢子午胎的产能，2017年年中将达成年产全钢子午胎200万条的生产能力。
万力合肥工厂引入汽车整车制造的全线流水线管理观念，制定每个工艺用时标准；向制药业学习制造过程精密管理，设立四大智能立体仓库等，很多似曾相识的生产技术，其实在轮胎行业是首次使用。通过智能化、自动化技术，生产线创造性地实现全线打通，工厂携手50多家国内外供应商，协同开发600多个先进系统和设备。把传统轮胎人不敢想、不敢做的智能制造工厂变为现实。值得一提的是，驱动整条生产线的“最强大脑”是和全球知名的自动化与信息化公司美国罗克韦尔共同开发的MES信息系统。
罗克韦尔大中华区副总裁罗曼·比南感慨地谈到，“万力和我们的合作，不是简单的软件购买，而是共同开发的伙伴关系。合肥工厂的智能化是一个不断打破、不断推翻、不断创新的过程，很多环节都是第一次尝试，没有固定的模式可以借鉴。幸运的是，万力与我们一起摸着石头过河，大家共同克服了众多行业难题，最终取得成功。”
作为一个真正意义上的智能工厂，万力合肥工厂不是简单地集成了一堆电脑、机器人、机械手，而是通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程 “全线打通”，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为“快、好、省”的智慧型工厂。
部件车间
胎圈芯一体机
三维桁架机器人
“快”，单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时，人均产值达到332.58万元/年，是传统模式的三倍，这也是国内轮胎行业的最高生产效率。“好”，产品一致性大幅提升，质量控制体系得到更好保障,产品合格率高达99.99%。“省”，实现工业废水零排放、废气低排放，每年节水40万吨、节电2600万度。
轮胎制造业是重资产行业，但万力轮胎通过模式创新，携手广州越秀租赁，采用经营性租赁模式，合作采购国产生产设备，减少固定资产的投入，实现“轻装上阵”，这一轻资产模式使得万力合肥工厂总投资降低了5亿多元人民币，资产负债率大幅下降，开创了轮胎行业经营性融资租赁先河。而建设周期仅为16个月，颠覆了智能工厂就是“烧钱”的普遍观念。在工厂建设过程中，项目带动产业发展的作用也得以充分体现，青岛软控、天津赛象、沈阳蓝英等中国轮胎先进装备制造商与万力轮胎一道大胆尝试“新做法”，开发出多个首创新技术、新设备、新工艺。