9月7日上午，神龙汽车有限公司成都工厂投产暨东风标致4008下线仪式，在龙泉驿区神龙汽车公司成都工厂总装车间举行。
该项目2014年10月开工建设，不到2年时间建成投产，创造了东风汽车公司和法国标致雪铁龙集团布局建设现代化整车生产工厂的新速度。
神龙成都工厂位于成都经开区北拓区，是中法生态园的核心项目。这一国家布局在蓉的开放合作平台，承担着“运用高端技术争取最佳经济和环境效益”“努力建成中法经贸合作中节能减排和绿色低碳发展典范”的重大责任和使命。
“成都工厂集合了全球汽车工业最佳的领先技术，是一家自动化、柔性化生产的工厂。”麦柯然强调，“工厂是环保绿色的工厂”。而在PSA总裁唐唯实眼中，成都工厂是“全球新一代标杆工厂”。
其冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间所采用的智能制造技术和设备，均处于行业领先水平，部分属于国内原创，填补了汽车行业技术空白。
“吸收借鉴东风、PSA集团旗下优秀企业的卓越绩效指标体系及最新工艺技术成果，结合神龙20多年的工厂建设经验，采用柔性化、多品种、混流生产的工艺设计方案，全程实施信息化技术与工业化生产的有机融合，主机厂建设与零部件供应，一体化布局，协同化发展，同步供货，无缝衔接……建设成为PSA集团全球新一代标杆工厂。”
走进冲压车间，第一感受就是强烈的视觉震撼。全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，最高节拍15次/分钟，具有防尘、降噪、废气零排放等显著优势，噪音控制在83分贝以下；实施“联合安装、一模四件”等更优化、更高效能的模具设计，单台压机冲压次数减少16%；首次采用铝制型材冲压，打造轻量化车身；安全、环保、智能化工艺技术水平，处于行业领先水平。
进入焊装车间，如同走进机器人的世界。全线采用MES+ANDON即生产信息化、精益化管理的工业系统，实现100%焊装自动化、柔性化、订单式生产。广泛采用国内外领先的、具备自动焊接、自动输送、自动预装成型、自动在线监测等各类型机器人共有442台，包括自适应中频焊，自动点焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自动涂胶；产品焊接质量及强度，采用超声波无损检测技术；产品焊装几何尺寸实现全程在线激光监测跟踪、预警反馈技术；零部件合装与成型，采用XYZ三维自动调整、自动识别与精准定位、自动焊装，首次采用16台（现有13台，预留3台工位空间，确保产能进一步提升）机器人集成的直径达10.5米超大型六面体转台，可实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，属国内首创，填补汽车行业技术空白；为实时监控70多个白车身几何尺寸关键点，在白车身下线前，采用4台高精度机器人测量系统，以确保每台车身焊装质量稳定可靠；焊装生产线的集成创新、智能化技术工艺装备水平，处于行业领先地位。
来到涂装车间，犹如走进空气净化的实验室。全线采用国际领先的工艺标准与技术装备：前处理采用绿色环保的硅烷工艺，与传统磷化工艺相比，根除了锰、镍、磷等离子排放，具有节能70%、残渣降低90%以上、重金属零排放的绿色环保显著优势；采用最新一代免中涂水性漆紧凑型喷漆工艺（即PPC-Ⅱ），与传统工艺相比，减少中涂、烘烤、打磨三道工序，具有工序紧凑、能耗降低15%的优势；采用干式喷漆室技术，与传统工艺相比，具有能耗降低60%、废漆渣可回收利用、污水零排放等节能环保优势；广泛采用机器人喷涂先进设备，共有18台密封机器人、68台喷漆机器人，全面实现车身内、外表面的自动化喷涂；烘干炉实现余热回收，大幅降低碳排放；采用水性隔音降噪喷涂材料（即LASD材料），取代阻尼贴片，质量可靠、性能稳定。涂装生产线节能减排、绿色环保的显著优势与技术水平，国际领先。
走进总装车间，全球新一代现代化汽车大生产的气息扑面而来。全线呈S型布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等综合物流解决方式，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接，零部件集配率达95%；同时运用“车身立体库技术”、“底盘与车身实现自动合装、自动伺服拧紧技术”、“前后挡风玻璃装配采用机器人自动抓取、自动涂胶技术”、全程信息化跟踪与质量检测等，在实施车辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车符合性180多项传统检测的基础上，新增智能驾驶辅助（即ADAS功能）自动检测系统，并建立了全长4.5KM、27种检测路谱的国际一流厂内专用跑道试验场，新车检测下线后，进行100%跑道试验，确保生产的每辆车质量合格。总装生产线，工艺集成创新、尤其是智能化全程质量检测、国际一流多路谱跑道试验等新技术运用，行业领先。